Работа со шпоном в домашних условиях. Фанера со шпоном: особенности производственного процесса, типы и самостоятельное изготовление мебельной фанеры

Появление дизайна и разнообразия материалов дало толчок развитию новых технологий в производстве дверей. Раньше внешний вид полотен ограничивался несколькими цветами, приходилось красить. При окраске не было видно текстуры. Со временем был придуман шпон, который решил эти проблемы. На фото можно посмотреть, как он выглядит.

Шпон – вид материала для отделки. Он изготовлен из древесины в результате среза тонкого слоя. В процессе производства сохраняется структура дерева. Лист, срезанный поперек волокон, имеет большую ценность, чем полученный путем снятия вдоль волокон.

Шпонирование своими руками позволяет сэкономить дорогие виды деревьев, к которым относятся:

• орех;
• венге;
• вишня.

Чтобы шпонировать дверь, понадобятся материалы:

• клей;
• шпон;
• линейка;
• калька или бумага;
• деревянный брусок (утюг);
• макетный нож или ножницы;
• шприц или пипетка.

Как самостоятельно шпонировать двери своими руками?

Процесс занимательный и интересный. Чтобы шпонировать двери, нужно подготовить каркас – полотно, сделанное из недорогой древесины, например, хвойной, или старую дверь. Заготовку можно приобрести на рынке. Основу следует очистить и избавиться от неровностей с помощью наждачной бумаги или рубанка (при больших неровностях). Перед тем, как шпонировать, щели лучше зашпаклевать или заполнить синдетиконовым клеем. Когда основа просохнет, следует снова пройтись наждачной бумагой для достижения гладкой поверхности.

По размеру двери нужно вырезать шпон. Выкройка вырезается макетным ножом или ножницами. Затем на полотно крепятся листы шпона столярным клеем, который наносят на дверь и на материал. Следует дождаться, когда основа высохнет. Делать эту процедуру нужно аккуратно, чтоб не образовывались складки, как на видео.

Разглаживать шпон можно бруском из дерева или утюгом, прогретым до 50 градусов. Если все-таки образовались пузырьки под листом, то необходимо в этих местах надрезать материал и убрать воздух. После этого дверь нужно оставить на два часа для тщательной просушки. Шпонировать двери в домашних условиях сможет каждый, если будет придерживаться этих правил.

Как правильно выбрать шпон?

При выборе изделия нужно обязательно изучить состав, так как его заменители могут изготавливать из пластика. Такой материал не экологичен и не долговечен. Существует еще экошпон, изготавливаемый из древесных отходов и склеивающих веществ. Он экологичен, но имеет искусственное происхождение.

Чтобы полученная дверь долго прослужила и выглядела красиво, ее следует покрыть специальным лаком.

Дверь, изготовленная в домашних условиях методом шпонирования, ничем не уступает дорогим элитным полотнам. Она выглядит презентабельно и богато, как на фото.

Если материал подобран правильно, то шпонировать двери можно с удовольствием.

Достоинства шпонированных дверей:

• экономичность;
• экологичность;
• надежность и долговечность;
• разнообразие рисунка и цвета.

Шпонирование – несложная процедура, которая позволяет реставрировать дверь, повышает ее срок службы, делает ее индивидуальной.

После длительного использования дверного полотна, его состояние может значительно ухудшиться. Появляются вмятины, сколы, трещины, царапины. Краска может выцветать от прямых солнечных лучей, лак — трескаться от механического воздействия. Чтобы не покупать новое полотно, можно восстановить старое. Для этого нужно знать, как клеить шпон в домашних условиях. При помощи пластин из ценных пород древесины можно не только восстановить створку, но и придать ей новый дизайн.

Далеко немногие знают, как клеить шпон. Этот процесс состоит из нескольких ключевых этапов, к каждому из которых нужно относиться с особой ответственностью.

Первым из них является подготовка рабочей поверхности. Оклейку шпоном нельзя начинать на необработанное старое полотно.

Подготовка:

1. Снять полотно с петель. Для этого используется монтировка, если петли старые или отвертка (новые крепления), если шурупы располагаются в торце двери.
2. Расположить полотна на двух стульях или на полу. Фурнитуру требуется демонтировать.
3. Когда ручки, декоративные элементы и петли сняты, очистить полотно от старого покрытия. Снять его можно при помощи строительного фена, утюга и металлического шпателя.
4. Выровнять очищенную поверхность для продолжения работ. Бугры шлифуются крупной наждачной бумагой. Выемки, трещины и сколы замазать при помощи шпатлевки для древесины с применением столярного клея. Так можно восстановить двери из наборного массива, МДФ и ДСП.

Перед проведением подготовительных работ требуется застелить половое покрытие полиэтиленовой пленкой. Так оно будет защищено от пятен клея и шпатлевки.

Подготовка и раскрой материала

После того как полотно подготовлено для проведения дальнейших работ, необходимо купить материал и раскроить его на части. Часто при производстве изготавливаются листы древесины, которые продаются в рулонах. Если был куплен такой материал, требуется заранее его расправить. Для этого нужно распрямить рулон, смочить шпон влажной губкой и положить его между двумя листами фанеры или гипсокартона.

Совет! Необходимо снять размеры с подготовленного полотна. При разрезании листа шпона необходимо оставлять дополнительные 5 см с каждой стороны. Запас поможет избежать неточности с неправильно снятыми параметрами.

Для разрезания материала нужно использовать фанерный нож или погружную пилу. При помощи электроинструмента можно сделать наиболее ровный срез.

Нельзя использовать ножницы при разрезании шпона — материал может треснуть и прийти в негодность.

Какой клей лучше использовать?

Клей для шпона также нужно уметь выбирать. Все зависит от того, насколько ровная поверхность, какие детали нужно склеить. Если нужно приклеить небольшие элементы, можно использовать обычный ПВА. При клейке сложных деталей создания красивых стыков требуется применять специальные клеевые составы для древесины. Для склеивания больших поверхностей хорошо подходит столярный клей.

Способы приклеивания

После того как полотно подготовлено, материал нарезан по размерам, а клей выбран, нужно узнать, как в домашних условиях наклеить шпон. Для этого существует три способа.

Холодный контактный метод

Считается самым сложным способом склеивания древесины с обработанной поверхностью. Подразумевает применение контактного клея. Сложность заключается в том, что связывающий состав быстро схватывается. Из-за этого будет крайне сложно исправить неточности при неправильном размещении соприкасающихся поверхностей.

Чтобы склейка получилась надежной, требуется создать сильное прижимное усилие в первые секунды соприкосновения материалов (прижать своей рукой или грузом). Эксперты не рекомендуют использовать для склеивания больших плоскостей.

Горячее приклеивание

На склеиваемые плоскости наносится слой клея, который должен просохнуть определенный промежуток времени. После этого необходимо приложить лист шпона точно по размерам. При помощи утюга лист начинает разглаживаться от центра к краям. Клеящий состав под воздействием высокой температуры расплавляется и склеивает два материала.

Чтобы контактный метод горячего приклеивания сработал, необходимо использовать клеящий состав густой консистенции. Чтобы клей не высыхал слишком быстро при использовании утюга, требуется смочить шпонированную поверхность теплой водой. На местах вздутий требуется сделать проколы или надрезы, чтобы выпустить воздух.

Холодное склеивание с прессованием

Классический способ склейки, который требует закрепления струбцин на склеенных поверхностях. Время выдерживания указывается на упаковке используемого состава. После высыхания необходимо снять струбцины и проверить состояние торцов двери.

Теперь вы знаете, как клеить шпон. Чтобы работы прошли без затруднений, необходимо принимать во внимание рекомендации и советы облицовщиков:

1. При использовании шпона из дорогих пород древесины (дуб, ясень) требуется нанести на полотно слой хлопчатобумажной ткани.
2. Шлифовать новую поверхность можно только по волокнам наждачной бумагой.
3. Так как новое покрытие хорошо впитывает воду, сразу после приклеивания его необходимо покрыть слоем лака.
4. Используя утюг, нужно постоянно водить им по рабочей поверхности. Запрещено задерживать разогретую металлическую поверхность на одном месте. При возникновении подпалин необходимо снять черноту острым ножом или лезвием.
5. Чтобы закрепить длинную полосу шпона на кромке, нужно закрепить один из краев при помощи утюга или строительного фена. Паяльником удобно закреплять края и углы.
6. Покрытие радиусных дверей требуется доверить облицовщикам старой мебели.
7. Необычно смотрятся состыкованные панели шпона из разных пород древесины.
8. На торцах, расположенных снизу и сверху полотна, требуется срезать 2 мм фаски с двух сторон. Створка не будет цепляться за короб после приклеивания нового деревянного покрытия.
9. При разрезании листа ножом рекомендуется делать это поперек волокон. Если лист разрезается вдоль, необходимо делать несколько движений лезвием. В противном случае режущая часть ножа соскользнет и испортит лист.

Выполняя элементарные правила, можно провести работу без затруднений.

Навык шпонирования может пригодиться не только для восстановления дверных полотен. При помощи новых древесных листов можно изменять дизайн деревянной мебели. Покрыть его можно любым цветом краски для деревянных поверхностей. Главное — нанести лак или пластиковую пленку, чтобы защитить шпон от разрушительного воздействия влаги.

Начал этот раздел, во избежание повторов в разных статьях. Фанерую разные изделия довольно часто, и вместо того, чтобы описывать процесс фанерования в каждом мастер-классе, просто буду давать ссылку на эту статью. Раздел будет обновляться и дополняться по мере поступления фото (а в дальнейшем может и видео) материала. Ну и конечно по мере использования других способов фанерования и работы со шпоном.

Шпон бывает пиленый и лущеный. Пиленый шпон, как правило, имеет толщину от 3 мм. Лущеный шпон — меньше 1 мм. Я пока расскажу о лущеном шпоне, отчасти потому, что чаще его использую, да и фанерование лущеным шпоном распространено больше. К разговору о пиленном шпоне вернусь чуть позже, когда появится достаточно материала для публикации и опыта работы.

Обычно натуральный лущеный шпон не очень большой ширины – всего 100-140 мм, за редким исключением чуть шире. Длинна кноли (пачки) шпона может быть разной. От полутора до трех метров.

Начну свой рассказ с простых операций — фанерование заготовки (плоскости) натуральным лущеным шпоном 0,6 мм толщиной.

Для того чтобы облицевать (оклеить) заготовку большей ширины таким шпоном, полоски шпона необходимо “набрать в рубашку” (соединить между собой). Поскольку сами полоски при покупке не обладают идеальной кромкой, нужно для начала эту кромку подровнять. В противном случае, после набора (соединения) полосок между собой, между ними будет щель. Для выравнивания кромки шпона существует множество способов, один из которых – прифуговать кромки.

Фугование кромки.

Для начала я обычно изготавливаю два брусочка из хвои. Бруски должны быть ровными во всех плоскостях и иметь угол 90 градусов. Между этими брусочками я обжимаю полоски шпона, используя рычажные струбцины, если установить их позволяет ширина полос шпона. В случае фугования широких полос, можно использовать брус имеющий сильную кривизну, повернуть его так, чтобы усилить давление на середину.

Затем фугую полоски шпона, вместе с брусками. Если посмотреть на поверхность в процессе фугования, то вы увидите, что кромка шпона выравнивается по отношению к другим, плотно прижатым листам.

Вам необходимо стремиться к практически полной однородности поверхности. При этом важно не переусердствовать, ведь если слишком долго фуговать, мы можем “завалить” угол, что приведет, опять-таки к не нужным щелям, или нарушить задуманный рисунок.

Далее выкладываем шпон, переворачивая полоски и совмещая “родные” стороны. Проверяем качество кромок, складывая и стягивая полоски между собой. Способ набор рубашки из шпона может быть абсолютно любым. Традиционно набирают шпон «книжкой», то-есть совмещают «родные» стороны полос — зеркально.

Еще один способ обработки кромки шпона перед набором в «рубашку», это прирезка бритвой.

Прирезка шпона бритвой.

Прирезка осуществляется очень простым приспособлением. По сути это самодельный резак для прирезки шпона. Простая бритва обжатая двумя кусочками любого плитного материала, или дерева. В моем случае это два кусочка МДФ 16 или 19 мм. Режущая кромка бритвы немного выступает, буквально на 1мм. , то есть не значительно превышает толщину шпона используемого в работе. Что касается самой бритвы — это может быть любая простая бритва, единственно, что мне понравились больше отечественного производства бритвы. «Спутник» или «Нева». Импортные бритвы по моему немного тоньше, служат меньше времени и сам рез не всегда хорош. Перед сборкой двух половинок корпуса нашего резака для шпона, бритву лучше зафиксировать на одной из половинок простым малярным скотчем. Это здорово упростит дальнейший процесс прирезки.

Сначала я нарезаю шпон в необходимый размер по длине. Обычно, я делаю «рубашку» длиннее и шире заготовки приблизительно на 10 мм. (по 5 мм на каждую сторону). «Свесы» (выступающий шпон) больше 5 мм будет сложно аккуратно удалить. Срезание «свесов» и приспособление для работы с кромкой после фанерования, я подробнее описал в статье В качестве рабочей поверхности, я использую обычно полосу мдф. На ней, если заготовок много делаю разметку и режу шпон в нужный размер. Многие мои коллеги любят так же использовать фанеру — бритва будет меньше тупиться. При этом в качестве упора для резака использую кусок МДФ имеющий угол 90 градусов. Рез делается с двух сторон, чтобы не повредить шпон на выходе. Плотно прижав упор к поверхности шпона, надрезаю с одной стороны, а затем, перевернув резак, прорезаю всю полосу целиком. Для этой операции можно воспользоваться и простым канцелярским резаком. Если же заготовок одной длинны совсем много, можно обжать сразу много полосок шпона между двумя листами плитного материала и от торцевать, используя торцовочную пилу или ручной фрезер.

Далее используя все тот же МДФ в качестве основы, кладем сверху вторую полоску МДФ, фиксируя в конце струбцинами. Делаем разметку предполагаемого реза. В дальнейшем, поместив полоску шпона между полосками МДФ — используем верхнюю полоску в качестве упора. Прижимая ее одной рукой, прирезаем шпон по всей длине. Если полоса шпона немного «гуляет» и смещается в процессе прирезки, можно наклеить на верхнюю полосу с внутренней стороны кусочки абразива. В редких случаях, когда это необходимо, я клею абразив на двусторонний скотч — так его проще потом удалить. Абразив плотно фиксирует полосу шпона, не дает ей смещаться и шов между полосами при наборе шпона в «рубашку» получается безупречным.

Важно, чтобы полоса МДФ используемая в качестве упора была широкой и ровной. В противном случае две полоски шпона будет состыковать затруднительно, три — крайне сложно, а дальнейший набор потребует последующей прирезки внешних кривых краев.

Прорезая шпон, бритва оставляет на основе (нижней полосе) рез и немного тупится. Последующий рез идет точно по «накатанной колее» и не несет серьезных изменений в полотне бритвы. Бритва довольно быстро тупится и просто о шпон, потому как только рез становится не идеальным и рука начинает чувствовать, как бритва перерубает волокна текстуры шпона — ее переворачивают. Таким образом, каждую бритву можно перевернуть 4 раза.

Набор рубашки на Гумирку.

Один из способов склейки шпона при “наборе рубашек“ – воспользоваться Гумированной лентой (“Гумиркой”). Она обычно продается в тех же магазинах, что и шпон. Еще для работы нам понадобится губка (или кусок поролона), немного смоченная водой и пластиковая карточка. Подойдет вполне и кредитка или карта скидок… если конечно ее не жалко. Ленту я нарезаю на маленькие отрезки, длинной примерно 40-50 мм, хотя кому как удобнее.

Кусочки гумирки обмакиваются в губку с водой и раскладываются рядом на столе, для высыхания. Смоченная водой гумирка обладает клеящими свойствами – она липнет. Далее, подсыхающую гумирку накладываем на шов, подтягивая края и притираем пластиком. Важно наносить Гумирку именно в то момент, когда она еще липнет, но уже не очень мокрая, в противном случае она липнет хуже и немного больше смачивает шпон водой, что тоже не очень хорошо. Это не очень сложно, легко освоить, подбирая опытным путем.

Ну вот и все, наша “рубашка” набрана. Существует мнение, что Гумирка при высыхании немного подтягивает полосы шпона друг к другу и шов становится лучше. Но то ли мне так не везет, то ли гумирка мне попадается какая то не такая… Одним словом, я как ни старался, подобного эффекта не заметил. Гумирка отличная и почти незаменимая весщ, когда дело касается маркетри. Благодаря обратному эффекту (ее можно немного смочить и аккуратно снять с поверхности), маркетристы создают удивительные работы. Но если ваш набор, это простая «рубашка» в одном направлении, то вам проще будет работать с малярным скотчем.

Набор рубашки на скотч.

Срастить полоски шпона можно не только воспользовавшись гумированной лентой.

Можно для сращивания шпона использовать специальный скотч или простой малярный скотч. В одной из мастерских, где мне посчастливилось работать, я столкнулся с подобным методом. Скотч представляет собой ленту синего или светло-коричневого цвета, не очень липкую, но для склейки шпона вполне достаточно. Принцип наклейки точно такой же как и при использовании гумирки. Небольшими отрезками наносите ее на шов, стягивая полоски шпона другой рукой. Некоторые слегка «прихватывают» полоски редкими кусочками скотча, затем проклеивают весь шов целиком. Некоторые не проклеивают шов. Я обычно наклеиваю скотч с небольшим нахлестом на предыдущий отрезок. Так мне после фанерования проще снимать скотч с заготовки.

Использование скотча, разумеется, позволяет увеличить скорость набора рубашек, но у подобной техники есть один существенный недостаток. Мне настоятельно рекомендовали не пытаться ошкурить шлифовальной машинкой скотч после фанерования, объяснив это тем, что следы от скотча (клей) могут остаться и проступят после покрытия лаком.

Скотч необходимо снять, при этом клей отлипает вместе с лентой, почти не оставляя следов на заготовке. Я попробовал для тех же самых целей воспользоваться простым малярным скотчем, он мне показался более липким. При снятии его с заготовки, он норовит вырвать ворсинки шпона с места стыковки полос. В случае с цветным скотчем этот эффект тоже присутствовал, но в значительно менее выраженной форме.

Таким образом процесс набора шпона в рубашку у меня занял приблизительно то же самое время, как и при использовании гумирки, только гумирку я дольше приклеивал, а при использовании скотча потратил время на его снятие. Не тратить много времени на снятие скотча поможет простой утюг. Если разогреть его до температуры теплой, но не горячей — когда рука не обжигается, я ставлю его прямо на зафанерованную заготовку и, сдвигая его, снимаю скотч. При этом можно подцепить его циклей или тупой стамеской и потянуть. При более сильном нагреве, можно обойтись и одной циклей, но более сильный нагрев не желателен для заготовки, к тому же можно перегреть скотч, тогда эффект будет обратным.

Сращивание шпона ручной машинкой.

Существует еще один способ сращивания шпона при “наборе в рубашку” – воспользоваться ручной машинкой для сращивания шпона. Мы прибегаем к нему, при большем объеме заготовок или когда операцию нужно сделать быстро. Отдельно отмечу, что работать с гумиркой или скотчем мне пока больше нравится и получается лучше. Машинка, разумеется, дает большую скорость, при этом, если набить руку, думаю и качество не будет сильно отличаться.

Итак, машинка представляет собой катушку специальных ниток промазанных клеем (является расходным материалом), посаженную сверху на не хитрую конструкцию, работающую от сети. Нить пропускается через нагревающий элемент, и становится липкой. Нагревающий “хоботок”, сквозь который пропущена нить, при движении машинки совершает зигзагообразные движения, нанося нить на поверхность шпона. А валик, являющийся одновременно и одним из колес машинки плотно прокатывает разогретую нить, прижимая ее к поверхности.

Принцип работы тот же что и с Гумиркой. Плотно поджимая кромки шпона одной рукой, аккуратно вести машинку по шву другой. Работать с машинкой, как мне показалось не очень сложно, но все-таки определенной сноровки она потребует. К тому же стоимость машинки и, главное — расходного материала вам может показаться не гуманной. Рубашку заклеивают клеевой нитью вниз.

Так же существует великое множество станков для сращивания полос шпона, приобретение которых может иметь смысл при большом объеме фанерования. Большого опыта работы на подобном оборудовании и даже с ручной машинкой для сращивания шпона у меня нет, да и в общем то, и желания их приобретать. Для моих задач, мне больше всего пока подходит «набор рубашки» на малярный скотч.

Склейка заготовки струбцинами.

Поскольку тяжелый пресс есть не в каждой мастерской, опишу один из способов склейки — фанерование струбцинами. На рабочий стол помещается предварительно подготовленный брус (45х140х600мм.), в количестве 4-5 штук, на который кладется лист плитного материала, в нашем случае это лист ДСП (40х620х1800мм.) Подготавливаются бруски (45х70х600мм.) в количестве 10-12 штук. По листу ДСП я обычно простилаю газету или другую бумагу. Я стараюсь избегать большого количества бумаги, достаточно одного-двух слоев. Бумага нужна для того, чтобы излишки клея не попали на поверхность нашего импровизированного пресса и не приклеили заготовку к нему. Так же бумага впитывает излишнюю влагу и позволяет заготовкам заклеиваться немного быстрее чем в случае с линолеумом или пленкой.

Итак, равномерно наносим клей (в нашем случае это обычный ПВА) на поверхность заготовки, валиком. Клея много лить не надо, это может плохо сказаться на качестве склейки или, если клей жидковат просто “пробить шпон” – клей может выступить на лицевые стороны поверхности шпона, проникнув сквозь поры дерева. Заготовку, если она облицовывается с двух сторон можно положить на специальное приспособление. Это позволит нанести клей на обе стороны заготовки еще перед тем, как поместить ее в пресс. Важно чтобы время между нанесением клея и помещением заготовки под давление было минимально возможным. В противном случае, если используется клей на водной основе, он обветривается и теряет свои клеящие свойства.

Далее на предварительно расстеленный слой бумаги простилаем “рубашку” Гумиркой или нитками в сторону противоположную склеиваемой. То есть наружу. Таким образом, Клейкая нить или Гумированная лента оказываются на лицевых сторонах изделия. На шпон мы кладем нашу промазанную клеем заготовку, накрываем ее другой “рубашкой”, простилаем слой бумаги и кладем сверху другой лист плитного материала. Далее обжимаем оба листа, с вложенной заготовкой брусками и быстро-зажимными струбцинами. Бруски при этом выполняют роль распределения сжатия по всей поверхности листа, а не только лишь по краям. Оставшееся свободное место между брусками можно обжать всем, что есть под рукой, но особой необходимости в этом нет.

Заготовка обычно находится под давлением не менее 25 минут, а обычно оставляем на 30-40 минут. В случае использования промышленного пресса время высыхания может быть существенно меньше. Этот способ довольно дешевый, но очень долгий. Он подойдет вам только в том случае, если нужно зафанеровать несколько заготовок, и если нет возможности использовать вакуумный, пневматический или гидравлический пресс.

Фанерование в прессе.

Происходит точно так же как и при фанеровании струбцинами, только значительно быстрее и с меньшими трудозатратами. В мастерской, куда занесла судьба это холодный, самодельный пневматический пресс. Подробно описал пресс в статье — На поверхность пресса расстилается линолеум, затем полиэтилен — чтобы не портить линолеум и не тратить много времени на его очистку от клея. В случае использования полиуретановых клеев — полиэтилен обязателен, удалить капли клея с линолеума крайне затруднительно. Далее заготовки накрываются еще одним листом полиэтилена и линолеума.

Выдержка в прессе заготовок может быть снижена, если используется нагревающая пленка. Температуру подогрева точно сказать не могу, не мерил… теплая, но не горячая. Пленка здорово выручала когда низкая температура в мастерской не позволяла фанеровать вообще. Клей подогревали теплым воздухом и использовали для фанерования эту пленку.

Для фанерования чаще всего я использую клей kleiberit 303.0 и обычно d3. Если вы не успели зафанеровать все заготовки, и часть работы осталась на завтра, а сушить валик поутру вам лень — можно просто завернуть его в стрейч. Таким образом, клей не подсохнет за ночь и валик будет не вредим. К тому же на валике всегда пропадает 300-400 грамм клея, что тоже не очень приятно.

Облицовка поверхности заготовки «Палубой»

Как и обещал, продолжу редактировать и дополнять раздел.

Я частенько сталкиваюсь с тем, что облицовку поверхности изделия «Палубой» (полосками из массива, толщиной более 2-3мм.) часто приравнивают к работе со шпоном. Опытные мастера, столяры, часто поправляют меня, когда я называю «палубой» материал толщиной 2-3мм. и настаивают на том, что это просто толстый шпон. Я не буду спорить, но я так привык. И в этой статье, и в других статьях на этом Интернет-ресурсе, я называю палубой полосы толстого шпона от 2,5 мм, обычно это пиленый шпон.

Подбор материала.

Основным преимуществом облицовки «палубой» я считаю, возможность подбирать именно тот материал, который ремесленник считает уместным на своем изделии. То-есть этот способ дает больше возможностей, но нельзя не учитывать, что трудозатраты, количество материала, а значит и стоимость изделия при этом будет существенно выше, чем при работе с тонким (лущеным) шпоном.

Второе существенное преимущество — отделка изделия. При тонировании тонкий, лущеный шпон и массив дают разные оттенки. При «глухом» окрасе эмалью это не имеет значения, но в работе морилками или тонировками довольно заметна разница, и может здорово испортить внешний вид изделия.

Еще один весский аргумент в пользу палубы или толстого шпона — износоустойчивость и возможность дальнейшей реставрации. Палубу часто используют на ступенях лестниц, сидениях стульев, столешницах, поверхностях подоконников и полок. В общем везде, где поверхность может испытывать сильные нагрузки или износ.

Для подсчета материала перед отбором, нужно определить ширину полос. Я руководствовался своими возможностями. Максимальный возможный пропил моей циркулярной пилы, с диском, в наличии — 60мм. То-есть если пилить в два прохода, с переворотом заготовки — приблизительно 118-120мм. Таким образом я взял ширину столешницы — 500мм., с небольшим припуском — 520мм. и разделил на 120мм. Получается 4,3 полос, то есть пять. Но поскольку у заготовки две стороны, (а мне хотелось быть уверенным, что после прессования заготовка останется ровной и ее не от коробит) я решил облицевать обе стороны, палубой одинаковой толщины — 10 полос.

Я решил перестраховаться, на случай, если не получится подобрать по цвету идеально и использовать полосы шириной, кратной ширине столешницы. В противном случае, если разница в цвете проступит после шлифовки, полосы разной ширины на столешнице, будут не красиво выглядеть. То есть ширина наших полос, после всех расчетов, будет 110мм. (520мм. делим на 5 = 104мм. и даем небольшой припуск на фугование.

И так, мы получаем наиболее удобную для этого изделия ширину палубы — 110мм. С одного отрезка доски, в среднем, у меня получается 4-5 полос палубы. Я не люблю зависеть от случая, и снова спокойно даю запас по количеству, и пилю 3 отрезка доски. Это примерно 12-15 полос палубы. Запас дает возможность отобрать более красивые полосы и избежать случайностей при дальнейшей обработке. Учитывая длину столешницы — 1000 мм, мне пришлось использовать более одной доски, ведь при чистовом размере 1000 мм, палуба мне нужна примерно 1150 мм длиной. В дальнейшей обработке (реймус), мне понадобится запас на отрез. Мой рейсмусовый станок делает «ступеньку» на входе и выходе из заготовки.

Доску толщиной 30мм. для столешницы комода я выбирал довольно долго. Материла было довольно много и это была необрезная доска, с сучками, заболонью и обзолом. Найти приличную доску и понять, что именно эта доска подойдет довольно сложно — на грязной доске почти не видно волокон и непонятен цвет. Для того чтобы отобрать одну доску, мне пришлось взять в работу несколько, а именно 4 доски. Первый отбор делается не случайно. Большая свиль, очень сильная кривизна доски, крупные сучки отбраковываются на начальной стадии, остальное же, можно отбраковать после фугования.

Изготовление «палубы»

После распила и фугования с двух сторон, становится понятно, подходит доска для данного изделия или нет. На этой стадии можно отбраковать по цвету. Если работа может потребовать больше одной доски, бывает важно, чтобы все полосы были похожи по цвету. Я опилил обзол у досок и заболонь. При этом отобранная доска опиливалась в размер, приблизительно 120 мм. После фугования я отобрал лучшую доску, остальные же доски отложил для других элементов и изделий. Так, после чистки доски и отбраковки у нас остается три отрезка доски, размером приблизительно 28х120х1150 мм, которые мы фугуем со всех четырех сторон и опиливаем в размер 110 мм.

Далее подготовленные бруски «распускаются» на полосы. Если чистовая толщина нашей «палубы», к примеру 3 мм, тогда толщина полос, которые мы напиливаем, должна составлять примерно 3,5-4 мм. Я делаю пропил до середины заготовки, переворачиваю ее, и пилю повторно. Тоже самое с другой стороны нашей заготовки. Таким образом у нас получается две пиленные полосы 3,5-4 мм. и остаток, который фугуется повторно. Если мы хотим получить 5 полос с доски 30 мм. приходится фуговать лишь частично и толщина полос на выходе из пильного станка 3-3,5 мм.

Операция довольно травма-опасна. Работать надо осторожно, используя «толкач» и очки. Если вы не обладаете начальным опытом использования электроинструмента и циркулярного станка, этот способ может легко сделать вас инвалидом. В работе заготовку со всех сторон нужно ограничивать упорами, гребенками и зажимами.

Для дальнейшей работы я использовал простое приспособление. Кусок плитного материала, в моем случае, фанеры. Брусок с лицевой стороны, нужен для того, чтобы приспособление не утянуло в станок вместе с заготовкой. Это приспособление нужно для того, чтобы иметь возможность обрабатывать заготовки меньшей толщины, чем предусматривает конструкция рейсмусового станка.

Наши полосы обрабатываются в рейсмусовом станке с обеих сторон. Я обращал внимание на то, как подавал заготовку в станок и старался подавать «по волокнам» а не «против волокон», чтобы сколов было по меньше. Если сколов избежать полностью не получается, полосы с крупными сколами отбраковываются, а остальные сколы устраняются шлифовкой и шпатлеванием.

Здорово сказывается на качестве строжки угол заточки ножей рейсмусового станка. Чем угол заточки острее, тем подрывов и сколов будет больше. Это сугубо мое наблюдение, с ним могут многие не согласиться.

На выходе из рейсмусового станка, на заготовках остается «ступенька», приблизительно 60-65мм. от края заготовки. Это от плохой настройки прижимных валиков станка. Я просто делаю заготовки длиннее на 150-160мм. и отсекаю этот «хвостик» торцеванием.

Полосы обжимаются брусками и фугуются «пакетом» до получения полной однородности. После вся стопка переворачивается, снова обжимается и фугуется вторая кромка полос. В работе надо учесть, что бруски, по немного теряют правильный угол 90 градусов и их надо подправлять. Так же обратите особое внимание на положение струбцин, в противном случае могут пострадать как струбцины, так и ножи фуговального станка.

Набор палубы «в рубашку» схож с набором «рубашек» с использованием простого (лущеного) шпона. Только если ранее, в работе мы использовали малярный скотч или гумирку, то теперь, при работе с «палубой» мы используем простой скотч. Полосы плотно прижимаются друг к другу, стягиваются вместе скотчем, с легкой натяжкой. Скотч плотно притягивает полоски между собой, устраняя не большую кривизну, если она есть. Далее я проклеиваю весь шов продольно. Скотч лучше устранить сразу после прессования. Я слышал, что многие столяры переклеивают полосы между собой. Я этого не делаю, вроде пока все и так не плохо.

Прессование заготовки «палубой»

Для прессования можно воспользоваться струбцинами или прессом, если возможность такая есть. Но в любом случае надо учесть, что облицовка заготовки «палубой» потребует значительно большего давления, чем облицовка шпоном. Совсем недавно я имел опыт работы с вакуумным прессом, и нахожу этот вариант наиболее удобным для начинающих.

После прессования, излишек палубы (свесы), выступающий за пределы заготовки устраняются фрезой с подшипником или спиливаются. Скотч лучше снять сразу, потом его будет снять сложнее. Клей и остатки скотча устраняются циклей и шлифовкой.

Самостоятельно изготавливать палубу можно, но необходимо учитывать, что это очень долго, значительно дольше чем это делают в условиях производства. Это имеет смысл только в том случае если объем работ не большой. Если нужно изготовить столешницу для комода, стола или сидения табуретов. На большой объем работ пилить палубу самостоятельно не выгодно и очень долго, разумеется, я бы предпочел приобрести уже готовую.

Для внесения ясности в изложенное выше, мы сняли маленькое видео о процессе фанерования. «Набор рубашек» и заклейка заготовок в вакуумном прессе. Так же немного о том как лучше снять малярный скотч после фанерования.

Ну вот и все. Раздел буду дополнять и обновлять новым фото и видео материалом. Спасибо за внимание. Надеюсь было интересно.

Для того, чтобы обновить некоторые детали интерьера не всегда нужно тратить большие деньги, достаточно их просто обклеить шпоном. Это касается, прежде всего, полочек, дверных проемов в виде арки, карнизов и много другого. При этом важно не только правильно выбрать качественный отделочный материал, но и клеевой состав. Далее рассмотрим, каким клеем шпон клеить, а также как это правильно делать в домашних условиях.

Подготовительные работы

Прежде всего, нужно отметить, что предметы интерьера, на которые будет клеиться шпон, должны быть изготовлены из ДСП, фанеры или мебельных досок (главное из дерева). Их поверхность не должна быть жирной, иметь смоляные пятна, сучки, трещины или сколы. Имеющиеся дефекты необходимо зашпаклевать шпатлевкой по дереву, после чего тщательно отшлифовать. Сучки перед шпатлеванием обязательно нужно удалить и при необходимости создать шероховатую поверхность для лучшего склеивания, что можно легко сделать при помощи специального рубанка с мелкими зубьями.

Что делать со шпоном?

После подготовки основы можно переходить к подготовке самого шпона (см. видео). Так, необходимо его весь распаковать и отобрать листы, рисунки на которых схожи. Это нужно для того чтобы готовое изделие на вид получилось как можно более естественным. После осуществления разметки листы разрезают. В домашних условиях это можно сделать при помощи острого ножа и линейки. При работе со шпоном необходимо знать, что он может быть простым и фигурным. Простыми считаются листы, волокна на которых расположены параллельно, а фигурными те, при помощи которых можно получить различные интересные фигурки.

Методы поклейки

Основу, на которую будут клеиться листы, обязательно нужно обезжирить, после чего она покрывается клеем для склеивания шпона. Самый популярный метод приклеивания листов – впритирку. Клей для него делается густым, а наносится горячим. Нужно следить, чтобы он высох на основании, ведь в ином случае клеевой раствор может выступить на поверхности, особенно если шпон очень тонкий. После того как контактный клей для шпона начал схватываться самое время притирать листы. Делают это при помощи специального притирочного молоточка, который постоянно двигают в направлении волокон.

Начинается процесс притирки посередине листа, постепенно перемещая подогретый до 85°С инструмент к краям, при этом убирая излишки клея. Шпон во время работы желательно смачивать теплой водой. Делают это для того чтобы клеевой раствор не успел слишком быстро высохнуть. Если случилось так, что не вся основа была покрыта клеем для шпона, могут образоваться пузырьки, для ликвидации которых придется разрезать лист лезвием и вводить под него небольшое количество клеевого состава. После этого шпон снова обрабатывается притирочным молоточком или теплым утюгом. Таким образом, можно достаточно легко клеить шпон в домашних условиях.

Какой клей лучше?

Среди разнообразия клеевых растворов очень легко запутаться. Какой же клей лучше, чтобы клеить шпон на фанеру или другой подобный материал (см. фото). Очень часто при приклеивании листов впритирку используется обычный клей ПВА. Но подойдет он только для ровных поверхностей. Более сложные элементы можно будет сделать только при помощи более надежных составов, например, клеевого раствора для деревянных поверхностей Тitebond. Но стоит отметить, что стоит он не так уж мало. Кроме вышеперечисленных составов шпон можно также клеить при помощи полиуретана, эпоксидного, а также растворимого мездрового или жидкого мездрового клея.

Шлифование основы под шпон лучше всего начинать мелкодисперсной строительной шкуркой, а заканчивать – наждачкой нулевкой.

Цвет листов шпона необходимо подбирать так, чтобы они гармонично сочетались с обоями, мебелью и т.д.

Очень интересными получают узоры, оставленные из листов, которые сделаны из различных пород дерева.

При холодном методе окрашивания покрытие листов в домашних условиях получается более однотонным и устойчивым.

После окрашивания шпона его обязательно нужно промывать под проточной водой, после чего сушить в теплом месте, но вдали от прямых солнечных лучей.

Один из существенных недостатков древесины – она быстро теряет свою привлекательность. Даже если условия ее хранения, эксплуатации изделий из пиломатериалов и самые благоприятные, со временем поверхности неизбежно изменяют оттенок, «тускнеют», то есть дерево утрачивает первоначальный вид.

Для реставрации, обновления предметов меблировки, конструктивных элементов разработано множество технологий. Одна из них – шпонирование (иногда применяется термин фанерование), которая вполне доступна для реализации своими руками.

В различных словарях расшифровки термина «шпонирование» нет. По сути, под ним подразумевается оклейка материалов тончайшим слоем декоративного покрытия на основе древесины. В принципе (если не вдаваться в специфические детали) это та же технология ламинирования. Разница лишь в том, что такой поверхностной отделке подвергают, как правило, изделия (предметы, конструктивные части) из дерева.

Шпон имеет определенную классификацию. Отличия в технологии производства, а также долговечности и специфике использования. Подробное описание групп вряд ли заинтересует читателя. Достаточно отметить, что если предполагается отделывать мебель своими руками, то желательно ориентироваться на шпон лущеный (натуральный продукт)

и файн-лайн (так называемая реконструированная модификация).

Общего у них много – удобство работы с изделиями (слой очень тонкий), разнообразие текстуры (особенно модификации файн-лайн) и приемлемая цена.

Технология шпонирования применяется не только к дереву, но и материалам (листовым, плитным) на его основе – ДСП, ОСВ и ряду иных.

Поэтому говорить лишь о реставрации мебели не совсем правильно. При помощи шпона можно придать «вторую жизнь» старым дверным косякам и полотнам, стеновым панелям, столешницам – вариантов использования такой финишной отделки достаточно.

Существует несколько технологий фиксации шпона. Для реализации своими руками доступна лишь одна – «горячая», которая основана на использовании клея. Эта технология . Для двух остальных нужно специальное оборудование, и для домашнего применения они не подходят.

Технология «горячего» шпонирования

Подготовка основы

• Удаление фурнитуры (если она имеется) и конструктивных деталей. Например, глазка с дверного полотна, ободка замочной скважины.
• Демонтаж старого слоя финишной отделки деревянной поверхности. Что понадобится, решить несложно – шпатель, утюг для разогрева покрытия и так далее.
• Устранение имеющихся дефектов основы. Методика и материалы подбираются от их характера и «глубины». В основном достаточно затирочных средств, шпаклевок и клеевых составов. По завершении работы основа тщательно шлифуется, чтобы при наложении шпона не образовывались вздутия, вмятины или складки.

Подготовка шпона

• Правка листов. Этот тонкий отделочный материал продается рулонами. Следовательно, при распрямлении он будет пытаться вернуться в исходное положение (эффект памяти). Чтобы восстановить их правильную геометрию, достаточно по изнаночной стороне пройтись влажной губкой. Шпон несколько размякнет и выпрямится. Для закрепления результата образец следует зажать между двумя ровными поверхностями. Например, листами фанеры, плитами ДВП и тому подобное, в зависимости от размеров фрагмента. Для ускоренного отведения влаги от шпона целесообразно обложить его мягкой тканью или бумагой. После просыхания он так и останется в выпрямленном положении.

• Правка кромок. При реставрации значительных поверхностей одного листа будет недостаточно. Шпон продается с шириной полотна (за редким исключением) в 30 см. Следовательно, сращивания фрагментов не избежать. Правка кромок – не что иное, как обрезка листов по линии. В домашних условиях для этого вполне подойдут 2 куска доски с обработанными торцами (как вариант). Между ними укладывается лист шпона так, чтобы наружу выступал только его край. Остается лишь зажать полученную «сборку» струбцинами и произвести обрезку излишков (неровностей) острым ножом. Желательно работать специальным инструментом, предназначенным именно для раскроя картона или тонкой фанеры.

Шпонирование

Рекомендацию по использованию выбранного клея всегда дает производитель. Но те, кто уже выполнял эту работу своими руками, советуют обрабатывать основу в 2 захода. Сначала тончайший первый слой – небольшая выдержка до его «схватывания» – потом второй. Такая технология позволяет увидеть все недочеты и распределить клей максимально равномерно по всей площади.

Опытные мастера рекомендуют предварительно подложить лист бумаги (только вощеной). Причина – шпон тонкий, легко повреждается, а поместить его на основе сразу же так, как нужно, вряд ли получится. Значит, неизбежно придется его двигать. Когда же он займет оптимальное положение, лист «вощенки» вынуть достаточно легко, причем без повреждения слоя клея.

• До полного просыхания клея, чтобы обеспечить качество шпонирования, желательно все стыки зафиксировать липкой лентой. Потом снять ее несложно.
• В некоторых случаях целесообразно сначала скрепить полосы шпона в единое полотно, и только потом укладывать его на основу. Как лучше поступить, придется решать самостоятельно. Но учесть (как один из приемлемых вариантов) стоит.
• Чтобы избежать впитывания влаги в основу, желательно шпонировать не только лицевую часть образца, но и изнаночную, торцы. Это также следует принять к сведению, определяя порядок действий.

Заключительный этап

После отвердевания клеящего состава (что подразумевает надежную фиксацию шпона) выполняется ряд несложных технологических операций.

• Осмотр поверхности и выявление возможных недочетов в работе.
• Удаление излишков (если таковые обнаружены) клея.
• Зашкуривание стыков (кромок). Здесь следует соблюдать предельную аккуратность. Шпон тонкий, и излишнее усердие приведет к тому, что появятся проплешины. Все придется переделывать, так как замаскировать пятна, в тон отделки, трудно, да и не всегда получится. Конечно, максимально качественная полировка обеспечивается шлифовальной машинкой, но она есть не в каждом доме. При возможности попросить на время у знакомых – лучшее решение.
• Нанесение защитного покрытия. Это необходимо в основном для шпона лущеного. Выбрать состав, в зависимости от оформления образца, его назначения и специфики использования, несложно, Ассортимент различных масел, лаков, морилок внушительный.

Разобравшись со всеми нюансами, становится понятно, что шпонирование своими руками – процесс не очень-то и сложный. Зная технологию, в домашних условиях реализовать ее может каждый. А при желании получится привнести и какую-то свою «изюминку» в эту работу.

Успехов вам, домашние мастера!