Miniaturní kotoučová pila pro řezání PCB je velmi pohodlné a užitečná věc při domácí výrobě desek plošných spojů Řezání kovu nůžkami není příliš pohodlné, zvláště když je velikost obrobku mnohem větší než délka řezacího ostří nůžek Na začátku řezání jde všechno v pořádku, ale pak DPS se začne ohýbat nebo mít tvar spirály, fólie se může odlupovat, obecně tato metoda vytváří zbytečné potíže, můžete samozřejmě řezat řezačkou vyrobenou z pilový list, ale tuto metodu lze použít, když potřebujete odříznout 1-2 kusy, a pokud je jich hodně, pak je tento proces velmi dlouhý a únavný, proto v tomto článku navrhuji každému, kdo chce udělat malý jeden sám doma stolní stroj pro řezání DPS, což značně usnadní výrobu desek plošných spojů.
Shromáždění miniaturní Začal jsem vyrábět kotoučové pily z odpadových materiálů, co jsem doma našel ve spíži, řezací kotouče se samozřejmě budou muset koupit na trhu nebo v obchodě.
Řezací kotouč a části strojů
Na trhu s nářadím, kde prodávají vrtačky, brusky a vrtací kladiva, jsem našel kotoučovou drážkovací frézu o vnějším průměru 40 mm a tloušťce 0,25 mm, typ I, Z = 100, vnitřní průměr 10 mm. Je vhodné dodat frézu s vnějším průměrem 50 mm, bohužel ji prodejci neměli.
Základ, ke kterému bude kotoučová řezačka připevněna, je vhodné vyrobit na soustruhu, ale to pro případ, že by měl někdo takovou možnost, jsem si vše vymyslel sám která bude držet řezačku, kterou jsem vyrobil z videohlavy z rozbitého videopřehrávače.
Princip fungování je následující: vyjměte hlavu z těla a rozeberte ji.
Musíte vyrazit hřídel z jedné poloviny zařízení a odstranit veškerý přebytek z druhé poloviny, jak je znázorněno na fotografii. Hřídel z takovéto videohlavy má průměr 6mm Dále nastal problém s hledáním kladky pro tuto hřídel Řešení bylo nalezeno takto - našel jsem šroub vhodné velikosti z mosazi, vyvrtal otvor s průměr 6 mm ve středu Poté jsem tento šroub upnul do sklíčidla vrtačky a pomocí různých pilníků a brusného papíru jsem vyrobil kladku pro hřídel a elektromotor.
K montáži kotoučové řezačky lze použít díly z keramického proměnného odporu Průchodka z potenciometru má závit M10 a její vnitřní průměr je 6 mm, to bylo požadováno! Dále jsem jej nalisoval na hřídel a připájel k polotovaru z bronzu, který je umístěn na videohlavě.
O elektromotoru
Zpočátku byly všechny úpravy provedeny na motoru DPR-42-N1-03, který je zobrazen na fotografii.
Takový motor se ale ukázal jako dost slabý na výkon, takže jsem ho musel vyměnit za výkonnější, který by mohl snadno vrtat kovový plát vrták 4 mm na 30V Motor je výkonný, ale jeho průměr hřídele je 4 mm.
Kladka nainstalovaná na motoru má vnější průměr 6mm a je vyrobena z 10mm mosazného šroubu ručně. Hnaná kladka je také mosazná o průměru 9mm, byla vyjmuta ze starého magnetofonu a její vnitřní otvor. byl vyvrtán na 4 mm.
Průchozí popruhy lze odříznout z duše jízdního kola
Tělo kotoučové pily je vyrobeno z 3mm sklolaminátu potaženého z obou stran fólií.
Kvůli textolit potažené fólií bylo možné sestavit tělo pájením bez použití různých rohů a šroubů s maticemi pro připojení Pro každého, kdo začne s montáží takového stroje, se rozměry těla mohou lišit od mých, stejně jako materiál pro výrobu , tady jde jen o to, kdo má dostatek fantazie a umu .
Známý pro sérii článků. A právě nedávno Lyokha obhájil svou disertační práci (21. března 2014) v oboru 09/05/03 - „Elektrické komplexy a systémy“ a pomalu se vrací ke kreativitě.
Gratulujeme Alexey a těšíme se na nové články!
Vyrobit desky plošných spojů v amatérských podmínkách není tak jednoduchá záležitost, pokud jdete za cílem nejen kvality routování, ale i krásy designu jako celku.
Opakovaně na internetu a mezi přáteli a známými jsem viděl desky plošných spojů, které v zařízení nevzbuzují důvěru už jen kvůli svému vzhledu.
Rýže. 1
Krása desky se skládá z několika součástí a jednou z hlavních jsou podle mého názoru hladké hrany a přísné obdélníkového tvaru(desky složitějšího tvaru jsou spíše zvláštním případem).
Nejjednodušší způsob, jak doma řezat DPS, je kovovými nůžkami, ale nastává problém - pod tlakem břitů se materiál deformuje a delaminuje. To platí zejména pro moderní PCB čínské výroby, se kterými se musím v poslední době potýkat nejčastěji. Stupeň deformace obecně závisí na zručnosti řemeslníka, tvaru a velikosti čepelí nůžek, přítomnosti vůle mezi nimi a také jejich nabroušení.
Jiní, také docela slavní, ale už více složitým způsobemřezání je kombinací „frézy z úlomku pilky + kovového pravítka“ (obr. 1). Zde již nedochází k žádné deformaci, ale je znatelně obtížnější řezat rovně - nejen že je potřeba kontrolovat přítlak na frézu, ale také držet pravítko, aby se neposunovalo a je to lepší po celou dobu řezání, nejen na začátku.
Jelikož jsem se potýkal s držením pravítka a nechtěl jsem stříhat nůžkami, vyrobil jsem jednoduché zařízení (obr. 2), které mi umožňuje řezat DPS frézou vyrobenou z pilového listu bez obav o kvalitu a téměř bez námahy - a lůžko pro řezání DPS.
Rýže. 2. Lůžko pro řezání textolitu (celkový pohled).
Základem rámu může být kus překližky nebo dřevotřísky o tloušťce 15-20 mm. Pomocí dvou šroubů pevně přilepených do základny epoxidová pryskyřice(obr. 3) se roh přitáhne k lůžku, přičemž vnější okraj rohu se zarovná pomocí pravítka pomocí pilníku a smirkového plátna.
Rýže. 3.
Zvolené šrouby, matice a podložky jsou nerezové, i když běžné, pokud je neřežete v průmyslovém měřítku, postačí. Označený obrobek je umístěn pod roh a zarovnán podél okraje, přičemž se bere v úvahu tloušťka frézy (~1 mm) uvnitř nebo vně. Aby DPS nesklouzla, je na lisovací hranu rohu nalepen kousek PVC elektropásky (obr. 4).
Rýže. 4.
Po utažení matic stačí opatrně přejet frézou po hraně rohu přibližně 7-10krát (např. standardní tloušťka 1,5 mm), dokud nelze řezanou část odlomit (obr. 5).
Rýže. 5.
V tomto případě je naším jediným úkolem kontrolovat tlak na frézu. Mělo by být všude stejné a ne příliš velké.
Po vyříznutí několika desek na této „konstrukci“ různé velikosti, mohu říci jednu věc - velmi pohodlná věc k použití! Doporučuji každému, aby si jeden pořídil.
Jedinou nevýhodou je, že nemůže automaticky ovládat tlak na frézu.
Při psaní článku vznikl nápad vzít vodítka z tiskárny A4 a vyrobit řezací blok s odpruženou řezačkou, ale myslím, že to zatím stačí. Naučit se stlačit frézu není tak obtížné, hlavní věc je, že obrobek je bezpečně upevněn!
Za to vám chci všem poděkovat za pozornost a upřímně vám popřát hodně štěstí ve vaší práci!
Ahoj všichni. Kvůli pracovním problémům byl vyžadován laminát ze skelných vláken určité velikosti. Ale nepovedlo se koupit hned. Na jednom místě prodávají, ale neřežou, jinde řežou, ale neprodávají. Sklolaminát se prodává na váhu. A většinou nejsou plechy malé. V jednom obchodě jsem našel plech 1m x 0,95m, trochu zvláštní velikost;)
V Moskvě jsem nenašel řezání skelných vláken, našel jsem několik míst, kde řezali 15-100 km od MSC. A řezání silnice) 3500 za metr. Proto jsme se rozhodli, že to ořízneme vlastníma rukama, na vlastní pěst)
Řezání sklolaminátu je podobné jako řezání plexiskla
Vzhledem k tomu, že jsem to řezal sám, rozhodl jsem se to nejprve zajistit.
Pro pojištění jsem dal sololit pod sklolaminát, kdybych se nechal unést)
Aby byl řez dokonale rovný, přilepil jsem na linii řezu oboustrannou páskou a molárnou páskou (dočasně) železné pravítko.
Řezací nůž byl použit stejně jako při řezání plexiskla. Právě proto, že je sklolaminát, musel být broušen dvakrát (při řezání).
Pro urychlení procesu řezání skelných vláken, mezi řezáním nůž několikrát „projel“ pilkou na kov. I ta se rychle otupila a ucpala. Také se velmi rychle zahřívá.
