Stavebné bloky: DIY. Ako si vybrať zariadenie na výrobu stenových blokov Výroba stenových blokov

Kamene sú vyrobené vo forme pevných a dutých pravouhlých rovnobežnostenov.

Priemerná hustota dutých kameňov by nemala byť väčšia ako 1650 kg / m3 a hustota pevných kameňov - 2200 kg / m3.

Hmotnosť jedného kameňa by nemala byť väčšia ako 31 kg.

Odchýlka skutočných veľkostí kameňov od nominálnych by nemala presiahnuť: dĺžka - ± 4 mm, šírka - ± 3 mm, výška - ± 4 mm.

Ukazovatele vzhľad kamene musia spĺňať normu GOST 6133-99 „Betónové stenové kamene“.

Popúšťacia pevnosť kameňa musí byť: najmenej 50 % konštrukčnej triedy - pre kamene triedy 100 a vyššie; 75% - pre kamene triedy 75 a nižšie; 100% - pre kamene triedy 25.

Suroviny

Ako spojivo sa používa portlandský cement s obsahom až 20 % aktívnych minerálnych prísad.

Ako plnivo sa používa expandovaný ílovitý štrk frakcie 5-10 mm (alebo frakcie 10-20 mm po drvení) a stavebný piesok.

Plnidlá musia spĺňať tieto požiadavky:

Expandovaný ílový štrk a piesok -

Najväčšia veľkosť zrna hrubého kameniva by nemala byť väčšia ako 10 mm.

Príprava betónovej zmesi

Na výrobu stenových kameňov objemovou vibrokompresiou sa používajú betónové zmesi.

Betónová zmes sa pripravuje v súlade s požiadavkami.

Na prípravu betónovej zmesi sa používajú nútené miešačky.

Ľahké kamenivo sa dávkuje objemovo alebo objemovo, hutné kamenivo, cement, voda - hmotovo. Je povolené dávkovať vodu pomocou volumetrickej metódy. Dávkované materiály sa nakladajú do miešačky betónu v tomto poradí: hrubé kamenivo, jemné kamenivo, cement, voda. Objem vsádzky by nemal byť väčší ako 0,75 a nie menší ako 0,4 využiteľnej kapacity mixéra.

Doba miešania by mala byť 4-5 minút, vrátane 2-3 minút po pridaní zámesovej vody.

Doprava betónovej zmesi z miešačky do násypky tehliarskeho stroja sa vykonáva priamo z miešačky.

Betónová zmes sa pravidelne podáva do násypky vibrolisu tak, aby jej hladina bola 0,6-0,8 výšky násypky.

Čas, ktorý uplynie od prípravy betónovej zmesi po jej použitie, by nemal byť dlhší ako 45 minút.

Formovanie stenových kameňov

Súčasne sa vytvorí 3 až 10 kameňov v závislosti od štandardnej veľkosti vyrábaného bloku. Proces formovania stenových kameňov sa vykonáva ručne resp automatické režimy na kovových paletách v nasledujúcom poradí:

Prázdna paleta je inštalovaná na vibračnom stole formovacej jednotky mechanizmom podávania paliet;

Spodná matrica sa spustí na paletu a upevní ju na vibračný stôl;

Betónová zmes z násypky vibračného lisu je privádzaná meracím boxom do formovacej zóny a vypĺňa matricu.

Rovnomerné rozloženie a predbežné zhutnenie zmesi nadávkovanej v matrici je zabezpečené súčasným vplyvom vertikálne smerovaných vibrácií s frekvenciou 50 Hz a amplitúdou vibrácií do 1,5 mm, ako aj vratným pohybom meracieho zariadenia. box s rozpätím do 200 mm a miešaním zmesi vo vnútri meracieho boxu s pohyblivou mriežkou.

Trvanie vibračného dávkovania betónovej zmesi by sa malo určiť z podmienky zabezpečenia stanovenej výšky výrobku. Odporúčaná doba trvania je 4-6 sekúnd.

Po vrátení meracej skrine do pôvodnej polohy sa spustí horná traverza s razníkom a zmes sa pod vplyvom tlaku a vibrácií zhutní.

Paleta s čerstvo vylisovanými výrobkami je podávacím mechanizmom palety vytlačená z formovacej zóny na prijímací stôl a na jej miesto je privádzaná prázdna paleta; cyklus tvorby sa opakuje.

Palety s čerstvo vylisovanými výrobkami sa odoberajú z prijímacieho stola pomocou hydraulického zdvíhača a inštalujú sa do kaziet. Naplnené kazety vstupujú do kaliacej zóny.

Kalenie čerstvo vytvorených stenových kameňov

Kalenie výrobkov sa vykonáva v komorách tepelného spracovania.

Pred tepelným spracovaním sa výrobky predbežne udržiavajú pri teplote 20±5°C aspoň 1 hodinu.

Nárast teploty na úroveň izotermického ohrevu by sa mal vykonávať rýchlosťou maximálne 25 °C za hodinu.

Teplota izotermického ohrevu by nemala byť vyššia ako 75±5 oC. Doba zahrievania by mala byť aspoň 6-8 hodín.

Zníženie teploty by sa malo vykonávať rýchlosťou maximálne 35 °C za hodinu.

Výrobky z ľahkého betónu sa môžu vytvrdzovať portlandským cementom 24 hodín za podmienok výrobné priestory, potom na 5 dní (do dosiahnutia uvoľňovacej sily) v nevykurovanom sklade v letný čas roku a v zime vo vykúrenej miestnosti.

Vytvrdené produkty sú oddelené od formovacích podnosov, zoskupené do vreca na prepravnej palete a odoslané do skladu hotové výrobky.

Balíky stenových kameňov by sa mali skladovať v stohoch, umiestnené na rovných plochách s drenážou.

Preprava a skladovanie kameňov musí spĺňať požiadavky GOST 6133-99. Nakladanie kameňov vo veľkom a ich vykladanie vysypaním je zakázané.

TPA Unite LLC vyrába stenové bloky z expandovaného hlineného betónu a pieskového cementu nasledujúcich štandardných veľkostí:

Nie je ťažké zorganizovať výrobu škvárových blokov: technológia je jednoduchá, suroviny sú lacné. Vyžaduje sa však starostlivý výpočet ziskovosti. Tento výklenok nemožno nazvať voľným, čo znamená, že výrobky musia byť konkurencieschopné v kvalite a cene.

Lacné stenové materiály sú žiadané pri stavbe chatiek, garáží, prístavieb a niekedy priemyselné zariadenia. Výroba škvárových blokov ako podnikanie je atraktívna vďaka jednoduchej technológii, nízkym nákladom na suroviny a šírke odbytového trhu. V súčasnosti sa na ich výrobu nepoužíva len troska, ale aj iné plnivá. Zastaraný názov je silne spojený s nekvalitnými stavebnými materiálmi zo sovietskych čias, z ktorých bolo zvykom stavať najmä kravíny. Moderné bloky majú s tým málo spoločného; častejšie sa nazývajú zložením ich hlavných komponentov alebo výrobnou technológiou.

Suroviny, odrody, certifikácia

V skutočnosti je akýkoľvek škvárový blok umelý stavebný kameň získaný z betónovej malty. Zloženie: 80 - 90%: kotolnícka troska, hutnícky odpad, žulový drvený kameň a preosievanie, lámané tehly, piesok. Moderné komponenty šetrné k životnému prostrediu sa stávajú čoraz obľúbenejšími: keramzit (expandovaná hlina), drevený betón (drevené pelety, piliny), polystyrén (porézne plasty). V závislosti od toho vzniká široká škála názvov pre hotový výrobok. Upevňovaciu hmotu predstavuje cement, niekedy s použitím plastifikačných prísad, ktoré urýchľujú proces tvrdnutia (tabuľka 1).

Pri plánovaní výroby škvárových blokov musíte mať odpovede na tri hlavné otázky:

1. aké materiály sú k dispozícii na použitie ako plnivo;
2. aké druhy kameňa sú v určitej oblasti žiadané;
3. Čo je výhodnejšie použiť ako výhodu: cena alebo kvalita produktov.

Najzaujímavejšie je, že škvárový blok nepodlieha povinnej certifikácii. Na rozdiel od základných zložiek: cement, piesok, štrk, chemické prísady - musia spĺňať stanovené normy. Na želanie ho môže výrobca dobrovoľne podstúpiť v ktoromkoľvek relevantnom laboratóriu. Súčasne budú výrobky kontrolované z hľadiska súladu s GOST 6665-91 "Betónové stenové kamene. Technické podmienky." Na to budete potrebovať:

1. osvedčenie o štátnej registrácii (OGRN, TIN);
2. Technické špecifikácie, ak je k dispozícii (TU);
3. prihlášku a podrobnosti o spoločnosti.

Neprítomnosť Gosta mu na jednej strane uvoľňuje ruky a na druhej strane spôsobuje určité problémy. Kupujúci kritizujú nepodložené vyhlásenia predajcu a prítomnosť certifikátu je presvedčivým argumentom pri výbere stavebných materiálov. Obzvlášť sa neodporúča používanie priemyselného odpadu - takéto výrobky sa ťažko klasifikujú ako materiály šetrné k životnému prostrediu.

Technológia výroby škvárových blokov

Celý výrobný cyklus stavebného kameňa zahŕňa:

• miesenie počiatočnej polotuhej zmesi v miešačke alebo miešačke na betón;
• nakladanie betónu do matrice (s alebo bez formovača dutín);
• vyrovnanie zmesi, zhutnenie rohov (na ručné nakladanie);
• zhutnenie roztoku pomocou vibrácií (od 2 do 30 sekúnd) a tlaku;
• vyberanie z formy zdvihnutím matrice; blok zostáva na podlahe alebo palete;
• dopravy hotové výrobky na miesto konečného sušenia.

Tuhé riešenie zabraňuje drobeniu bloku po stlačení a strate tvaru po vysušení. Teplota v pracovni musí byť aspoň 1°C. Vytvrdnutie na stupeň umožňujúci prekládku nastane v priebehu 1,5 - 4 dní. Pri pridávaní špeciálnych zmäkčovadiel sa znižuje na niekoľko hodín. Konečné dozrievanie sa vykonáva na stojanoch alebo vonku pri prirodzenej teplote po dobu jedného mesiaca. Vlhkosť by mala byť vysoká, niekedy sa používa naparovanie.

Bežné typy zariadení

Princíp činnosti, ako aj výkon väčšiny mechanických a poloautomatických strojov sa navzájom málo líšia. Pri výbere sa skôr venuje pozornosť spoľahlivosti materiálov, dizajnové prvky, jednoduchosť použitia. Bežne ich možno rozdeliť do troch skupín:

• jednoduché mechanické stroje využívajúce manuálnu prácu (ľudovo známe ako „zhivopirki“); s alebo bez vibrátorov s nízkym výkonom;
• poloautomatické stroje na výrobu tehál vybavené ďalšími prvkami na úsporu práce: zdvíhací mechanizmus, vrátenie atď.;
• automatické linky, vrátane v jednom procese miešačky betónu s núteným účinkom, vedierka s dávkovačmi, dopravníky a vibrolisy.

Ak hovoríme o malých podnikoch, väčšina z nich používa mechanické stroje a stroje na výrobu tehál. Napríklad jeden z najväčších internetových obchodov ponúka 175 ponúk na predaj zariadení na výrobu škvárových blokov. Pozrime sa, čo ponúkajú výrobcovia.

1 Mechanické stroje s nízkovýkonným vibrátorom.

Zaberajú približne polovicu celkovej ponuky - 80 kusov v cene do 50 000 rubľov. Asi 40 modelov sa predáva za ceny do 25 000 rubľov (RMU-1, Strom-unicum, 1X Universal, Mars, M3 K). Princíp činnosti „zjednodušenej“ vibrácie spočíva v tom, že umožňuje tvarovanie polotuhej betónovej hmoty pomocou matrice.

Väčšina týchto zariadení (obr. 1) má produktivitu 200 - 1 000 blokov za deň. Miešanie roztoku, plnenie do foriem a vyrovnávanie sa vykonáva ručne. Líšia sa výkonom elektromotora, počtom matíc (od 1 do 4 kusov), prevedením zdvíhacieho mechanizmu a možnosťou spätného rolovania stroja. Práca na nich je náročná fyzická práca, je ťažké zachovať geometriu výrobkov.

Do tejto kategórie patria aj niektoré stroje so zvýšenými vibráciami, ktoré stoja 50 000 - 100 000 rubľov (obr. 2). Počet návrhov je asi 30. V zásade sa nelíšia od svojich náprotivkov s nízkou spotrebou energie. Väčšinou majú väčší počet matríc (do 8 kusov), niektoré modely majú stolík, iné kolieskové mechanizmy a pod.

Podľa konkrétnych odborníkov zvýšenie počtu matríc nevedie k priamemu zvýšeniu efektívnosti. Produktivita je relatívny pojem kedy hovoríme o o ručnej alebo polomechanizovanej práci. Takéto stroje sú náročnejšie na údržbu, musia ich obsluhovať aspoň dve osoby. Prakticky neznižujú náklady, ale sú drahšie.

2 Poloautomatické hydraulické vibračné lisy.

Táto skupina zahŕňa stroje a zariadenia v cene od 170 000 do 470 000 rubľov (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Zvyčajne sú určené na výrobu 3 - 4 blokov na cyklus, tlak na betónovú hmotu je 2 000 - 5 000 kg a doba lisovania je do 30 sekúnd. Významnou výhodou (okrem uľahčenia fyzickej práce) je vysoká kvalita Produkty. Formovacie zariadenia (matrica, razidlo) zabezpečujú presnú geometriu. Produktivita je nastavená na 120 - 180 kusov/hod, teda od 1 000 do 2 000 za zmenu.

Zvláštnosti:

1. automatické, poloautomatické ovládanie; minimálna manuálna práca;
2. vysoká kvalita, dobrá geometria výrobkov, rôzne typy blokov;
3. prídavné zariadenia na výrobu obrubníkov a dlažobných dosiek;
4. vykladanie zásobníkov, dopravníkové pásy; pružiny tlmiace nárazy;
5. možnosť pripojenia v súlade s iným zariadením;
6. uvoľnenie blokov s dekoratívny povrch: hladký, zvlnený, podobný kameňu.

3 minitovárne na výrobu škvárových blokov.

Cena predaja automatických liniek plný cyklus výroba z núteného miešania počiatočnej hmoty v miešačke na betón s automatickým podávaním, lisovaním a sušením (parením) - od 2 do 5 miliónov rubľov. Vyznačujú sa vysokou produktivitou, spravidla vyrábajú až 400 hotových blokov (80 paliet) za hodinu prevádzky, sú vybavené sadou vymeniteľných modulov na výrobu iných druhov betónových výrobkov (do 350 kusov); . Súprava obsahuje miešačky betónu s núteným chodom a stroje na výrobu tehál veľká sila, vibračné stoly, nadjazdy. Takéto minitovárne vyrába Mastek LLC a niektorí ďalší výrobcovia (obr. 3).

Investície, návratnosť, ziskovosť

Švárové bloky patria k malokusovým betónovým výrobkom spolu s pórobetónom (penové a plynové bloky). Hlavná výhoda - nízka cena. Zvláštnosťou je sezónny dopyt, pretože výstavba je preferovaná v lete. Okrem toho nie sú materiály na kamenné steny rovnako žiadané v rôznych regiónoch. Potrebu možno nepriamo posúdiť distribúciou hlavného konkurenta – tehly (obr. 5).

Veľkosť investície závisí od typu zakúpeného zariadenia, dostupnosti plniva (väčšinou miestnych materiálov) a nákladov na cement - to je najdrahšia časť suroviny.

Ako príklad si vypočítajme náklady na 1 škvárový blok za ceny na Strednom Urale v roku 2015.

• cement - 9,28 rubľov. (3,5 kg);
• skríning žuly - 1,12 rubľov. (9,3 kg);
• piesok - 3,16 rubľov. (9,3 kg);
• e/energia - 0,44 rubľov;
• plat - 2,18 rubľov.

Celkom: náklady na jednotku výroby sú 16,17 rubľov. Pred rokom to bolo približne na úrovni 12,24 rubľov.

Za 9 mesiacov roku 2015 sa priemerná cena cementu zvýšila o 1,9 % a v októbri dosiahla 3 931 rubľov/t (2 858 rubľov za rovnaké obdobie v roku 2014). A jeho spotreba klesla o 11 % (obr. 6).

Náklady na jeden štandardný škvárový blok sa pohybujú od 27 - 29 rubľov za kus, blok z expandovanej hliny je drahší: 37 - 39 rubľov. Na prvý pohľad sa zdá ziskovosť vysoká, no k tomu treba ešte pripočítať náklady na vybavenie, prenájom priestorov na výrobu a skladovanie.

Ďalšie veci, ktoré je potrebné zvážiť pri plánovaní:

• stavebné materiály sa vyznačujú nepružným dopytom - zníženie ceny má malý vplyv na objem predaja; kupujúci uprednostňuje kvalitu, pretože doba používania je dlhá;
• Nespoliehajte sa na parametre výkonu zariadenia špecifikované výrobcom; v skutočnosti je zvyčajne o 15-20% nižšia;
• na začiatku práce sa čas strávi výberom optimálny pomer komponenty, vývoj technológie - kvalita produktu veľmi závisí od použitého zariadenia a zloženia zmesi.

Zhrnutie

Nedá sa jednoznačne povedať, či je výroba škvárových blokov zisková alebo nie. V každom konkrétnom prípade je potrebné vziať do úvahy veľké množstvo miestnych faktorov: dopyt, prístup k lacnému (alebo dokonca bezplatnému) plnivu, počet konkurentov, náklady na prácu v regióne, jeho organizácia, náklady na dodanie, kvalita výrobkov. . Všetko závisí od toho, aký je cieľ podnikateľa: zarobiť si na živobytie pre rodinu alebo dosiahnuť určitú obchodnú úroveň.

Najťažšie v tejto veci je nájsť medzeru na predajnom trhu. Podnikanie je úspešnejšie pre tých, ktorí idú „na plecia staviteľov“ - to znamená, že začínajú pracovať s určitými zárukami. Pre tých, ktorí sa spoliehajú na konečného spotrebiteľa, je to ťažšie. Hoci práve teraz, počas krízy, si začali služby menej objednávať a viac stavať svojpomocne.

Výrobná linka blokov je veľmi

Vibropress na zhutňovanie blokov

obľúbený hardvér, pretože stavebné bloky majú niekoľko atraktívnych vlastností:

1. Vďaka tvárniciam môžete postaviť nízkopodlažnú (2-3 poschodovú) stavbu (dom, garáž, chatu, dielňu) bez potreby služieb murára. Jeden blok sa rovná 4–5 tehlám.
2. Steny postavené pomocou blokovej výrobnej linky sú tepelne a zvukotesné.
3. Náklady na blok sú oveľa nižšie ako náklady na tehlové penové bloky a iné stavebné materiály, vzhľadom na ich nízke ceny, sú veľmi cenovo dostupné produkty.
4. Blok predpokladá schopnosť vyrobiť si ho sami. Hlineno-slamené tehly si môžete vyrobiť aj sami.

Technológia výroby

Technológia výroby stavebných blokov pozostáva z troch etáp:

Etapa I: príprava betónu.

Etapa II: výroba blokov.

Stupeň III: sušenie a skladovanie hotových blokov.

Etapa I: príprava betónu.

Príprava betónu sa vykonáva v niekoľkých etapách.

1. Je potrebné naplniť 3 lopaty jemného preosievania a 3 lopaty granulovanej trosky.
2. Naplňte jednu lopatu cementového piesku.
3. Dôkladne premiešame.
4. Pridajte 260 mililitrov do 8–10 litrov vody, to je polovica 0,5 litrová nádoba, UPD riešenie. Roztok zmesi je potrebné pripraviť nasledovne: 0,8 kg UPD nalejte do 45 litrovej nádoby a dôkladne premiešajte.
5. Dôkladne premiešať. V tomto prípade je betón dôkladne impregnovaný zmesou UPD.

Etapa II: výroba blokov.

2). Nainštalujte svorku a bez vynaloženia veľkého úsilia na ňu zatlačte, zapnite vibrátor.

Blok s obdĺžnikovými a okrúhlymi dutinami vibruje 5–6 sekúnd. až do okamihu, keď sa svorka spustí na dorazy.

Plné, úzke bloky (2 z nich) vibrujú 4–6 sekúnd.

3). Keď dôjde k vibráciám, stroj sa zdvihne a bloky zostanú na plošinách.

Stupeň III: sušenie a skladovanie hotových blokov

Pomocou UPD musia byť dokončené bloky odstránené z miesta a prenesené do skladu po 6–7 hodinách. Bez použitia UPD - po 48 hodinách. Po tomto čase sa tvárnice nerozpadnú za predpokladu dodržania technológie ich výroby a konkrétnych proporcií.

Hotový blok môže byť uložený v pyramídových zásobníkoch. V jednom bloku 3–4 cm, s priestorom medzi blokmi, ktoré sú potrebné na následné vysušenie bočného okraja.

Každá z týchto pyramíd obsahuje 110 blokov. Každá pyramída musí byť označená dátumom a časom výroby finálneho bloku. To je potrebné na implementáciu. V dňoch 5 a 6 sa bloky odosielajú.

Blokové výrobné zariadenia

Automatická linka na výrobu blokov je moderná zostava zariadení na výrobu úplný zoznam odlišné typy stavebné výrobky:

Automatizované výrobné linky blokov
Vyrábajú sa tieto typy blokov:

1. steny: rozmery 195*195*395 mm, 190x195x395 mm alebo 205x205x405 mm:

• pieskový betón;

b) suterén a základ: rozmery 195 x 195 x 395 mm, 190 x 195 x 395 mm alebo 205 x 205 x 405 mm:

c) priečka: rozmery 95*195*395 mm:

d) rozmery priečky: 105*195*395 mm:

• pieskový betón;
• expandovaný ílový betón;
• betón;
• arbolit;
• polystyrénový betón;

e) rozmery priečky 145*195*395 mm:

• pieskový betón;
• expandovaný ílový betón;
• betón;
• arbolit;
• polystyrénový betón.

Nie sú potrebné žiadne palety a všetky matrice sú súčasťou súpravy.

Formovacia súprava výrobnej linky blokov je navrhnutá tak, aby pracovala s akýmkoľvek cementom, dokonca aj s najnižšou kvalitou. Je tiež možné použiť akýkoľvek typ piesku a plniva. Stavebný odpad je dobre recyklovaný.

Vybavenie:

1. Vibropress.
2. Výrobné súpravy dlažobné dosky.
3. Miešačka.
4. Pásový dopravník s prijímacím zásobníkom.
5. Dávkovacie násypky pre jeden stroj na výrobu tehál.

Náklady na automatizované zariadenia sú pomerne nízke. Linky na výrobu blokov, ktorých cena je asi 250 000 rubľov, sú veľmi nákladovo efektívne zariadenia a sú veľmi žiadané medzi výrobcami rôznych typov blokov.

Nástenné bloky

Stenové bloky sú dnes najpohodlnejším stavebným materiálom na stavbu súkromných domov a iných stavieb. Stenové bloky sa vyrábajú pomocou cementu, ktorý sa stáva spojivom s akýmkoľvek typom plniva:

• zmes piesku a štrku (SGM);
• popol;
• expandovaná hlina;
• preosievanie drveného kameňa;
• troska;
• polystyrén (strúhanka);
• piliny.

Cement

Pre stenové bloky sa cement stáva najlepším spojivom. Cement má pomerne vysokú rýchlosť tvrdnutia, čo zaisťuje vysokú spoľahlivosť a odolnosť proti vlhkosti. Na výrobu blokov môžete použiť všetky druhy cementu, ktorých pevnostná trieda je od 450 do 550.

Plnidlá

Ako zástupný symbol sa spravidla používa:

• piesok;
• rozdrvený kameň;
• trosky;
• popol;
• expandovaná hlina;
• piliny;
• štiepka
• iné inertné materiály a ich kombinácie.

Kamenivo musí byť zbavené prachu, pretože ho býva nadmerné množstvo. Tiež mäkká ílovitá inklúzia, ľad, mrazený blok. Na rozmrazenie zmrazeného kusu kameniva v jeho trvalom sklade je potrebné umiestniť ho do teplej zóny miestnosti alebo ho vybaviť výstupným otvorom z bunkra s parným vykurovacím zariadením. Toto vykurovanie prispeje k čo najrýchlejšiemu vytvrdnutiu betónu v chladnom období roka.

Jemné kamenivo, okrem popola podľa granulometrickej sady, treba zatriediť do skupín „stredné“ a „hrubé“. Používajú sa menšie agregáty, ale sú povolené kombinácie s veľkými agregátmi. Prítomnosť zŕn väčších ako 11 mm v piesku nie je povolená. Množstvo prachových, ílovitých, prachových častíc v natívnom piesku by nemalo presiahnuť 4%. Malé kamenivo sa musí skladovať v bunkri, ktorý je chránený pred zrážkami. V zime musí byť vybavený vyhrievaným agregátom.

Výskum ukázal, že ak sú triesky alebo hobliny veľmi dlhé (viac ako 45 mm), potom sa charakteristiky pevnosti v tlaku zhoršia. Ak sú hobliny alebo piliny malé, znamená to prudké zhoršenie charakteristík pevnosti v ohybe. Drevo sa stáva plnivom bez toho, aby poskytovalo akúkoľvek užitočnosť a nezlepšuje materiál.

Vo všeobecnosti sa agregáty delia na dva typy:

1. Malé.
2. Veľké.

Jemný agregát

Má zrnitosť od 0,02 do 2,1 mm. Surový piesok je obzvlášť široko používané jemné kamenivo. Malý obsah bahna, hliny alebo hliny v piesku je prípustný, ale ak ich množstvo nepresahuje 11% z celkovej hmotnosti. Odpady z výroby drveného kameňa sú: drobné častice žuly, dolomitu, mramoru, popola, jemnej troskovej zmesi. Jemné kamenivo zabezpečuje elasticitu nečistôt, znižuje počet trhlín vo výrobku a robí jeho povrch čo najhladším. Avšak zvyšok jemného kameniva, menovite prachová zložka, znižuje trvanlivosť produktu.

Hrubé kamenivo

Hrubé kamenivo je surovina, ktorá má zrnitosť 6 a viac milimetrov. V betónovej zmesi je potrebné hrubé kamenivo na vytvorenie priestorového rámu vo výrobku. Trvanlivosť výrobku závisí od jeho pevnosti. Nedostatočne pevný výrobok sa spravidla vysvetľuje nedostatočným množstvom hrubého kameniva v betóne. Nadbytok hrubého kameniva v prímesi zaručuje tvorbu nerovnomerne tvarovaných poréznych hrán na povrchu výrobku. Pri preprave hotových výrobkov sa množstvo odpadu pridáva do hrubého kameniva. So zvyšujúcou sa veľkosťou zrna hrubého kameniva sa životnosť produktu zdvojnásobuje.

Voda

Voda použitá na výrobu betónu nesmie obsahovať zmes určitých olejov, kyselín, silných zásad, organických látok a priemyselného odpadu. Pitná kvalitná voda, ako aj voda z domácich kohútikov sa považuje za prijateľnú. Voda zabezpečuje tuhnutie (hydratáciu) cementu. Akákoľvek nečistota vo vode môže výrazne znížiť tvrdosť betónu a tiež spôsobiť predčasnú, nežiaducu a oneskorenú gradáciu cementu. Tiež špinavá voda môže spôsobiť škvrny na povrchu hotového výrobku. Teplota vody musí byť minimálne 16°C, pretože nízka teplota povedie k zvýšeniu doby hydratácie betónu. Vodu do miešačiek sa odporúča privádzať cez perforované potrubie.

Chemické prísady do betónu

V poslednej dobe domáca výroba výrazne pokročila v oblasti výskumu rôznych chemických prísad do betónových zmesí. Používa sa na zníženie spotreby cementová zmes, zvýšiť rýchlosť jeho gradácie, skrátiť trvanie teplého a vlhkého spracovania produktov. A tiež zvýšiť schopnosť betónu tvrdnúť zimné obdobie, na zvýšenie jeho mrazuvzdornosti a tvrdosti.

Chlorid vápenatý (CaCl) sa používa v roztoku aj v suchej forme. V suchej forme sa pridáva do plniva a vo forme roztoku sa pridáva do vody, ktorá je určená na prípravu zmesi, pričom sa zachováva celkové množstvo vody v zmesi. Prídavok chloridu vápenatého mierne zvyšuje cenu surovín. Rýchly nárast tvrdosti však zaručuje výrobcovi stavebných výrobkov úsporu energie na vykurovanie plochy. Produkt musí byť pred odoslaním klientovi vystarnutý. To výrazne prevyšuje spotrebu chloridu vápenatého, ale znižuje množstvo odpadových produktov pri preprave.

Veľkou výhodou blokovej výrobnej linky je použitie prevzdušňovacej prísady:

• opeľovaná drevná živica (WPR);
• neutralizovaná živica strhávajúca vzduch (NAR);
• tepelné lepidlo (KTP);
• sulfitová kvasnicová kaša (SYB).

Prevzdušňovacia prísada zlepšuje aktivitu zmesi pri plnení matríc tehliarskeho stroja, pričom zvyšuje kvalitu roviny produktu a minimalizuje množstvo odpadu. Hlavnou výhodou prevzdušňovacej prísady je väčšia mrazuvzdornosť betónu. Účinok zvýšenia mrazuvzdornosti sa vysvetľuje prebytkom vzduchových bublín v póroch betónu, čím sa minimalizuje výskyt vody, ktorá do nich vstupuje. Zabraňuje tiež vzniku deštruktívneho napätia v betóne pri ochladzovaní kapilárnej vody v dôsledku tlmenia kontrakcie vzduchových bublín.

Na výrobu stenových blokov a liniek na ich výrobu sa používa paletový alebo alternatívny spôsob s použitím cementového spojiva a akéhokoľvek typu plniva. Bloky sa získajú s pravouhlou dutinou.

Toto zariadenie je malá veľkosť, nízka cena, ideálne pre súkromných developerov.

Vybavenie:

1. 180 wattový (220 voltový) vibrátor s nastaviteľnou úrovňou vibrácií. Výkon tohto vibrátora: 1,4 kN. Veľkosť výstupného bloku: 395x195x190 mm.
2. Tvarovač dutín s parametrami: 85x115 mm (odnímateľný).

Formovač dutín je určený na vytvorenie prázdneho priestoru v bloku. To ušetrí betónovú zmes o tretinu. Dutina je tiež potrebná na zvýšenie tepelnej izolácie konštrukcií. Formovač dutín a namontovaný presah na razidle, ktorý je súčasťou súpravy, tvoria pevné základové bloky.

Linky na výrobu blokov, ktorých cena nikdy nepresiahne podnikateľom plánované množstvo, má na sklade veľmi dôležité zariadenia na výrobu. Totiž lisovanie horná lišta dierovanie (horná rovina bloku). Vďaka tomu má vyrobený blok potrebnú geometriu na všetkých stranách, čo značne zjednoduší a skvalitní prácu. Razidlo (svorka tyče) sa vykonáva ručne. Produktivita linky: 155–305 blokov za zmenu. Čas potrebný na vytvorenie jedného bloku a preinštalovanie zariadenia na vytvorenie ďalšieho bloku je 35–45 sekúnd od okamihu naloženia betónu do prijímacej vaničky. V prípade potreby je možné použiť formovací aj deformačný vibračný stôl. Je potrebný na výrobu soklových a dlažobných dosiek, lemovania a obkladových kameňov.

Celková hmotnosť zariadenia je 21 kg. Hmotnosť šnúry, ktorú obsluha zdvihne pri vyberaní a prestavovaní, bez horné svorky, má 15 kg. Parametre linky zabalenej do prevádzky sú: 655 X 650 X 400 mm (DxŠxV).

Video: Zariadenie na výrobu blokov

Kolosálny potenciál moderné technológie a široká škála stavebných materiálov poskytuje prakticky neobmedzené možnosti pre profesionálny aj súkromný stavebný sektor. Nástenné bloky sú rozpočtovým analógom drahých tehál a výrazne zjednodušujú inštalačné práce.

Výroba stenových tvárnic nám umožňuje realizovať akékoľvek stavebné projekty bez výrazných finančných nákladov, pri splnení všetkých stavebných požiadaviek na rôzne predmety za akýchkoľvek podmienok.

Výroba

Výrobný proces stenových blokov zahŕňa použitie betónových zmesí, po ktorých nasleduje pridanie špeciálnych roztokov, ktorých zloženie určuje vlastnosti budúceho materiálu. Počas výrobného procesu môže byť zapojený rôzne technológie(liatie, vibračné lisovanie).

Na formovanie vlastností betónových tvárnic majú do značnej miery vplyv teplotné podmienky a tlakové ukazovatele, v ktorých materiál tvrdne a nadobúda svoj konečný tvar. O rozdielne podmienky majú zmesi rovnakého zloženia rôzne vlastnosti pevnosť a jednotnosť. Napríklad, keď betónová zmes v prirodzených podmienkach spontánne stvrdne, materiál bude mať nižšie vlastnosti ako pri vytváraní optimálnych teplotných parametrov a pri použití autoklávu.

Dnes existuje niekoľko typov stenových blokov, z ktorých každý má špeciálne vlastnosti:

• Bloky z expandovaného betónu - Stavebný Materiál, zameraná na výstavbu ako drobných stavieb, tak aj priemyselných objektov. Betónová zmes obsahuje vysokopevnostné ílové granule, ktoré poskytujú vysokú tepelnú úspornosť a dostatočné ukazovatele pevnosti. Stenové bloky na báze keramzitu nezamŕzajú, na ich povrchu sa nezhromažďuje kondenzát a huby a plesne sa nerozširujú.
• Polystyrénbetónové tvárnice sú kompozitný materiál, pri výrobe ktorého sa používajú betónové zmesi na báze polystyrénových granúl. Môžu byť vyrobené priamo na staveniská, pretože výrobný proces neznamená vytvorenie určitých podmienok pre kalenie. Polystyrénový betón má dobré tepelné a zvukové izolačné vlastnosti, ale je extrémne náchylný na požiar.
• Penobetónové tvárnice sú typom ľahkých stenových tvárnic, pri výrobe ktorých sa používajú štandardné betónové zmesi na báze silného penidla. Výrobný proces je pomerne jednoduchý a nevyžaduje použitie ťažko dostupných komponentov ani vytváranie špeciálnych podmienok na vytvrdzovanie. Materiál nemá vysoké indikátory pevnosti a vyžaduje dodatočné dokončenie konštruovaných stien.
• Pórobetónové tvárnice sú odolný a homogénny materiál z kategórie ľahkých komôrkových tvárnic, pri výrobe ktorých sa používajú autoklávy. Vysoká pevnosť, výborné tepelno- a zvukovoizolačné vlastnosti, požiarna odolnosť a mrazuvzdornosť sú hlavnými výhodami prevzdušnených tvárnic. Objekty postavené z pórobetónových tvárnic sa prakticky nezmršťujú.

Medzi lacné kompozitné materiály patrí betón na báze piliny. Takéto bloky majú vysokú šetrnosť k životnému prostrediu, dobrú tepelnú izoláciu a požiarnu odolnosť. Medzi nevýhody pilinového betónu patrí dlhá doba schnutia a zvýšená priepustnosť vody.

Výhody výroby expandovaných hlinených betónových blokov

Proces výroby keramzitových betónových tvárnic zahŕňa použitie špeciálnych betónových zmesí na báze keramzitu a pálených ílových granúl, ktoré sú šetrné k životnému prostrediu. zvláštnym spôsobom. Správny pomer komponenty riešenia a aplikácie špeciálne vybavenie umožňujú získať ľahké a vysokopevnostné bloky na stavbu stien.

Expandované hlinené bloky vyrobené v súlade so zavedenými normami sú lepšie ako niektoré typy stenových blokov v chemických ukazovateľoch aj v prevádzkové vlastnosti. Z výhod kompozitný materiál na báze expandovanej hliny sú:

• vysoký koeficient tepelnej vodivosti;
• aktívna výmena vzduchu a paropriepustnosť;
• všestrannosť použitia v akýchkoľvek klimatických podmienkach;
• primeraná trvanlivosť;
• odolnosť proti korózii;
• požiarna odolnosť;
• šetrnosť k životnému prostrediu;
• jednoduchosť skladovania a prepravy;
• relatívne nízke náklady.

Expandované hlinené bloky urýchľujú proces výstavby steny 4-5 krát, čo vám umožňuje výrazne ušetriť čas bez straty kvality. Inštalácia stenových blokov na báze expandovanej hliny je pomerne jednoduchá a nevyžaduje špeciálne odborné zručnosti.

Nie je žiadnym tajomstvom, že pri výbere stavebného materiálu bude bežný spotrebiteľ venovať pozornosť výrobkom, ktoré sú cenovo dostupné a ľahko sa používajú.

Cinder block teraz, rovnako ako pred mnohými rokmi, priťahuje kupujúcich svojimi pôsobivými technickými vlastnosťami:

• sila,
• mrazuvzdornosť,
• hustota,
• tepelná vodivosť,
• ako aj možnosť výrazne znížiť náklady na výstavbu, hromadnú aj individuálnu.

Jednou z nepochybných výhod stenových blokov je, že sa dajú vyrábať vlastnými rukami, a to ako na osobnú spotrebu, tak aj na predaj.

Malé továrne na výrobu materiálu nevyžadujú výrazné kapitálové investície a veľké výrobné plochy. Je tiež dôležité, aby samotné škvárové bloky a zariadenia na vytváranie vibrácií, na ktorých sa vyrábajú, nepodliehali povinnej certifikácii.

Klasifikácia škvárových blokov

Napriek tomu výrobcovia blokov dodržiavajú nasledujúcu klasifikáciu výrobkov podľa ich účelu a veľkosti:

• Kompletný blok (dutý alebo plný) má rozmery 390x190x188 mm;
• Poloblok (dutý) - 390x120x188 mm alebo 390x90x188 mm;

Hmotnosť pevného bloku sa pohybuje medzi 25-28 kg, dutého bloku - 18-23 kg a polobloku - 10-13 kg.

Podľa počtu dutín sa rozlišujú:

1. Pevné bloky- najodolnejšie, používané pri stavbe soklov, nosné konštrukcie stĺpce;
2. Duté bloky- steny sú z nich vyrobené a vnútorné priečky. Ich vlastnosti závisia od percenta dutín k hmotnosti kameňa a typu dutín vo vnútri:

• 40% pórovitosť poskytuje najvyššiu tepelnú vodivosť a najnižšiu pevnosť;
• 30% dutosť zaručuje ideálnu rovnováhu medzi pevnosťou a tepelnoizolačnými vlastnosťami;

Predpokladá sa, že výrobky s okrúhlymi alebo oválnymi dutinami sú najodolnejšie a výrobky so štvorcovými sa ľahko inštalujú, pretože sa rovnomerne rozbijú bez použitia nástrojov.

Veľké továrne vyrábajúce škvárové bloky zvládli technológiu výroby výrobkov s textúrovaným predným povrchom divoký kameň. To sa vykonáva pomocou špeciálnych polyuretánových foriem. Rôzne farbiace prísady vám umožňujú dať stenovým blokom rôzne farby, čo šetrí peniaze a čas vonkajšia úprava budov vo výstavbe.

Suroviny potrebné na výrobu stenových blokov

Hlavné komponenty na výrobu škvárových blokov:

• spojivo;
• plnivo;
• voda;
• rôzne plastifikátory a modifikátory betónu.

Ako spojivo sa používa cement (nízko aj vysokokvalitný) a pomaly tvrdnúca sadra. Výplň:

• piesok,
• rozdrvený kameň,
• tehlový boj,
• piliny,
• rašelina,
• popol,
• expandovaná hlina,
• mramorové štiepky atď.

Poznámka! Plastifikátory poskytujú vyššiu pevnosť hotových výrobkov a zvyšujú odolnosť proti vlhkosti a mrazu.

Vlastná výroba škvárových blokov mechanizovanou metódou

Ak sa rozhodnete ísť do výroby stenové panely, musíte mať potrebné znalosti, malé množstvo peňazí, voľný priestor a čas.

Na organizáciu výroby budete potrebovať nasledujúce vybavenie:

• Miešačka;

• Vibračný stôl;

• Kovové formy (môžete si ich vyrobiť sami). 2-3 rúrky s priemerom 5-8 cm sú nevyhnutne privarené k spodnej časti, aby sa vytvorili dutiny, a po stranách sú rukoväte na ľahké prenášanie vyplnených formulárov na miesto uloženia.

Súvisiace články:

Kroky procesu

Technológia výroby škvárových blokov vyžaduje určité zručnosti a skúsenosti získané v procese výroby produktov.

1. Pomocou miešačky betónu sa pripraví polosuchá betónová zmes pozostávajúca z cementu (sadry), plniva a malého množstva vody;
2. Pripravený roztok sa naleje do formy, ktorá sa položí na vibračný stôl. Proces vibračného lisovania (podbíjania) trvá od 10 do 90 sekúnd v závislosti od výkonu stola. Potom sa forma prenesie na miesto uskladnenia, prevráti sa a po opatrnom poklepaní sa vyberie.

Poznámka! Hotový blok by sa nemal plaziť alebo drobiť, ak k tomu dôjde, znamená to, že betónová zmes nebola dostatočne tvrdá alebo príliš mokrá.

1. Spevnenie (tvrdnutie) výrobkov pri prirodzených teplotách bude trvať od 1,5 do 3 dní. Ak bol do suchého roztoku pridaný relaxol, fulleron alebo iné prísady, tento čas sa výrazne skráti.
2. Úplné vytvrdnutie stenových tvárnic trvá 20-27 dní pri teplote 18*C. Je vhodné, aby vlhkosť v miestnosti bola vysoká - pomôže to zabrániť vysychaniu výrobkov.

Ak vyrábate škvárové bloky na predaj, potom použitie viacúrovňových regálov vám umožní najefektívnejšie využiť váš výrobný priestor.

Výroba stenových blokov remeselnou metódou

Ak plánujete na svojom mieste postaviť malú budovu alebo potrebujete malý počet škvárových blokov, nemusíte míňať peniaze na nákup vibračného stola. Budete potrebovať nádobu na miešanie roztoku (ideálne miešačku na betón) a formy na nalievanie.

Môžete si vyrobiť vlastné formy na akúkoľvek veľkosť, ktorú potrebujete. Ak plánujete sušiť škvárové bloky priamo vo formách a proces sušenia trvá približne deň, ich množstvo by malo postačovať na denná hodnota výroba (30-50 kusov).

Formy sú vyrobené z kovu aj dreva. Aby sa ušetrili materiály, je výhodné vyrábať moduly, keď sa niekoľko blokov súčasne naleje do jednej formy pozostávajúcej z buniek.

Poznámka! Ak sa rozhodnete použiť drevené formy, na ich výrobu potrebujete iba hobľovanú alebo brúsenú dosku, bez trhlín a uzlov. Cena takéhoto materiálu je samozrejme vyššia, ale pri vyberaní blokov z foriem nebudete mať žiadne ťažkosti a ich okraje budú rovné a hladké.

Pred začatím práce musíte premýšľať o tom, aký tvar a koľko dutín sa očakáva v produkte. Zvyčajne sa dutiny zaokrúhlia pomocou fľaše šampanského, dvoch alebo troch na blok. Preto musíte mať k dispozícii dostatok fliaš.

Etapy práce

Návod na výrobu stenových blokov provizórnym spôsobom podobne ako mechanizované:

1. Príprava betónovej malty. Pretože proces zhutňovania a vibračného lisovania nie je zabezpečený v remeselnej výrobe, roztok sa pripravuje tekutý a homogénny.
2. Roztok sa naleje do pripravených foriem. Zmes by mala vyplniť celú formu.
3. Fľaše sa vložia do už naplnenej formy, prebytočný roztok sa odstráni a povrch bloku sa opatrne vyrovná;
4. Po 4 až 5 hodinách, po stuhnutí roztoku, sa fľaše vyberú a bloky sa nechajú vo formách sušiť asi ďalších 20 hodín;
5. Po dni sa bloky opatrne vyberú z foriem a poukladajú sa na ďalšie sušenie na rovnú plochu chránenú pred dažďom a slnkom.

Škvárový blok je možné použiť v stavebníctve po 28 dňoch. Počas tejto doby úplne vyschne a získa silu.

Dôležitý bod

Podiely zložiek betónovej zmesi sa stanovujú len experimentálne, na základe vlastností surovín, vlastností výrobných zariadení a miestnych podmienok.

Osobitná pozornosť sa musí venovať kontrole požadovaných pomerov vody: jej nadbytok povedie k tomu, že počas procesu formovania môžu bloky tiecť a stratiť svoj geometrický tvar, nedostatok bude znamenať, že po vybratí z foriem môžu výrobky zrútiť a rozpadnúť sa.

Nenechajte sa odradiť, ak vaša prvá várka škvárových blokov nevyjde. Skúsenosti prídu s časom - experimentujte!

Zhrnutie

Povedali sme vám o technologických vlastnostiach výroby škvárových blokov dvoma spôsobmi: mechanizovaným a remeselným. Vo videu uvedenom v tomto článku nájdete Ďalšie informácie na túto tému.