Građevinski blokovi: uradi sam. Kako odabrati opremu za proizvodnju zidnih blokova Proizvodnja zidnih blokova

Kamenje je izrađeno u obliku punih i šupljih pravougaonih paralelepipeda.

Prosječna gustina šupljeg kamena ne bi trebala biti veća od 1650 kg/m3, a čvrstog kamena 2200 kg/m3.

Težina jednog kamena ne smije biti veća od 31 kg.

Odstupanje stvarnih veličina kamena od nominalnih ne bi trebalo da prelazi: dužinu - ± 4 mm, širinu - ± 3 mm, visinu - ± 4 mm.

Indikatori izgled kamenje mora biti u skladu sa GOST 6133-99 "Betonski zidni kamen".

Čvrstoća kamena na kaljenje mora biti: najmanje 50% projektne klase - za kamen od 100 i više; 75% - za kamenje stepena 75 i niže; 100% - za kamenje 25.

Sirovine

Kao vezivo koristi se portland cement koji sadrži do 20% aktivnih mineralnih aditiva.

Kao punila koriste se ekspandirani glineni šljunak frakcije 5-10 mm (ili frakcije 10-20 mm nakon postupka drobljenja) i građevinski pijesak.

Punila moraju ispunjavati uslove:

Šljunak i pijesak od ekspandirane gline -

Najveća veličina zrna krupnog agregata ne smije biti veća od 10 mm.

Priprema betonske smjese

Za proizvodnju zidnog kamena volumetrijskom vibrokompresijom koriste se betonske smjese.

Betonska smjesa se priprema u skladu sa zahtjevima.

Za pripremu betonske smjese koriste se prisilne miješalice.

Laki agregati se doziraju zapreminsko-težinom ili volumetrijskom metodom, gusti agregati, cement, voda - po masi. Dozvoljeno je doziranje vode volumetrijskom metodom. Dozirani materijali se ubacuju u mikser za beton sledećim redosledom: krupni agregat, fini agregat, cement, voda. Volumen šarže ne smije biti veći od 0,75 i ne manji od 0,4 korisnog kapaciteta miksera.

Vrijeme miješanja treba biti 4-5 minuta, uključujući 2-3 minute nakon dodavanja vode za miješanje.

Transport betonske smjese od miksera do spremnika mašine za izradu cigle vrši se direktno iz miksera.

Betonska mešavina se redovno unosi u rezervoar vibroprese, tako da nivo bude 0,6-0,8 visine rezervoara.

Vrijeme proteklo od pripreme betonske mješavine do upotrebe ne smije biti duže od 45 minuta.

Formiranje zidnog kamena

Istovremeno se formira od 3 do 10 kamenčića, ovisno o standardnoj veličini bloka koji se proizvodi. Proces formiranja zidnog kamena izvodi se ručno ili automatski načini rada na metalnim paletama u sljedećem redoslijedu:

Prazna paleta se ugrađuje na vibracioni sto jedinice za formiranje mehanizmom za dovođenje paleta;

Donja matrica se spušta na paletu, pričvršćujući je na vibracioni sto;

Betonska smjesa iz lijevka vibracione prese se putem mjerne kutije dovodi u zonu oblikovanja i ispunjava matricu.

Ravnomjerna raspodjela i prethodno zbijanje smjese dozirane u matrici osigurano je istovremenim utjecajem vertikalno usmjerenih vibracija frekvencije od 50 Hz i amplitude vibracija do 1,5 mm, kao i povratnog kretanja mjerenja kutija raspona do 200 mm i miješanje smjese unutar mjerne kutije sa pokretnom rešetkom.

Trajanje vibracionog doziranja betonske mješavine treba odrediti iz uslova osiguranja određene visine proizvoda. Preporučeno trajanje je 4-6 sekundi.

Nakon što se mjerna kutija vrati u prvobitni položaj, gornja poprečna traka sa udarcem se spušta i smjesa se zbija pod utjecajem pritiska i vibracija.

Paleta sa svježe oblikovanim proizvodima se potiskuje iz kalupne zone na prijemni sto mehanizmom za dovođenje paleta, a na njeno mjesto se ubacuje prazna paleta; ciklus formiranja se ponavlja.

Palete sa svježe oblikovanim proizvodima uklanjaju se sa prijemnog stola pomoću hidrauličnog podizača i postavljaju u kasete. Napunjene kasete ulaze u zonu stvrdnjavanja.

Očvršćavanje svježe formiranog zidnog kamena

Stvrdnjavanje proizvoda vrši se u komorama za termičku obradu.

Prije toplinske obrade, proizvodi se prethodno drže na temperaturi od 20 ± 5 °C najmanje 1 sat.

Podizanje temperature do nivoa izotermnog grijanja treba vršiti brzinom ne većom od 25°C na sat.

Temperatura izotermnog grijanja ne smije biti viša od 75±5 °C. Period zagrevanja treba da bude najmanje 6-8 sati.

Smanjenje temperature treba da se vrši brzinom ne većom od 35°C na sat.

Dozvoljeno je stvrdnjavanje lakih betonskih proizvoda korištenjem portland cementa 24 sata pod uvjetima proizvodnih prostorija, zatim 5 dana (do dostizanja jačine oslobađanja) u negrijanom skladištu u ljetno vrijeme godine, a zimi u grijanoj prostoriji.

Očvrsli proizvodi se odvajaju od kalupnih tacni, grupišu u vreću na transportnoj paleti i šalju u skladište gotovih proizvoda.

Pakete zidnog kamena skladištiti u hrpe, postavljene na ravne površine sa drenažom.

Transport i skladištenje kamenja moraju biti u skladu sa zahtjevima GOST 6133-99. Zabranjeno je utovar kamenja u rasutom stanju i istovar odlaganjem.

TPA Unite LLC proizvodi zidne blokove od ekspandiranog glinenog betona i pješčanog cementa sljedećih standardnih veličina:

Nije teško organizirati posao proizvodnje blokova od šljunka: tehnologija je jednostavna, sirovine su jeftine. Međutim, potrebno je pažljivo izračunati profitabilnost. Ova niša se ne može nazvati besplatnom, što znači da proizvodi moraju biti konkurentni po kvaliteti i cijeni.

Jeftini zidni materijali su traženi u izgradnji dacha, garaža, gospodarskih zgrada, a ponekad industrijskih objekata. Proizvodnja blokova od šljunka kao posao je atraktivna zbog svoje jednostavne tehnologije, niske cijene sirovina i širine prodajnog tržišta. Trenutno se za njihovu proizvodnju koriste ne samo šljaka, već i druga punila. Zastarjeli naziv snažno je povezan s niskokvalitetnim građevinskim materijalima iz sovjetskih vremena, od kojih je bilo uobičajeno graditi uglavnom štale. Moderni blokovi imaju malo zajedničkog s njim; češće se nazivaju sastavom svojih glavnih komponenti ili tehnologijom proizvodnje.

Sirovine, sorte, certifikacija

Zapravo, svaki blok od šljunka je umjetni građevinski kamen dobiven od betonskog maltera. Sastav: 80 - 90%: kotlovska šljaka, metalurški otpad, granitni lomljeni kamen i sita, lomljena cigla, pijesak. Moderne ekološki prihvatljive komponente postaju sve popularnije: ekspandirana glina (ekspandirana glina), drveni beton (drveni peleti, piljevina), polistiren (porozna plastika). Ovisno o tome, nastaje širok izbor naziva za gotov proizvod. Pričvrsnu masu predstavlja cement, ponekad uz primjenu plastificirajućih aditiva koji ubrzavaju proces stvrdnjavanja (tablica 1.).

Kada planirate proizvodnju blokova od šljunka, morate imati odgovore na tri glavna pitanja:

1. koji su materijali dostupni za upotrebu kao punilo;
2. koje vrste kamena su tražene u određenom području;
3. Što je isplativije iskoristiti kao prednost: cijenu ili kvalitet proizvoda.

Najzanimljivije je da blok od šljunka ne podliježe obaveznoj certifikaciji. Za razliku od sastavnih komponenti: cementa, pijeska, šljunka, hemijskih aditiva - oni moraju ispunjavati utvrđene standarde. Po želji, proizvođač ga može podvrgnuti dobrovoljnoj osnovi u bilo kojoj relevantnoj laboratoriji. Istovremeno, proizvodi će biti provjereni u skladu sa GOST 6665-91 "Betonski zidni kamen. Tehnički uvjeti." Za ovo će vam trebati:

1. potvrda o državnoj registraciji (OGRN, TIN);
2. tehničke specifikacije, ako je dostupno (TU);
3. aplikacija i podaci o kompaniji.

Odsustvo Gosta, s jedne strane, oslobađa ruke, as druge, stvara određene probleme. Kupci su kritični prema neutemeljenim izjavama prodavca, a prisustvo sertifikata je uvjerljiv argument pri odabiru građevinskog materijala. Posebno se obeshrabruje upotreba industrijskog otpada - takve je proizvode teško klasificirati kao ekološki prihvatljive materijale.

Tehnologija proizvodnje blokova od šljunka

Puni ciklus proizvodnje građevinskog kamena uključuje:

• gnječenje početne polukrute smjese u mikseru ili mješalici za beton;
• utovar betona u matricu (sa ili bez formiranja šupljina);
• izravnavanje smjese, zbijanje uglova (za ručno utovar);
• zbijanje otopine pomoću vibracija (od 2 do 30 sec) i pritiska;
• uklanjanje kalupa podizanjem matrice; blok ostaje na podu ili paleti;
• transport gotovih proizvoda do mesta konačnog sušenja.

Čvrsto rješenje sprječava da se blok raspadne nakon pritiskanja i da izgubi oblik nakon sušenja. Temperatura u radnoj prostoriji mora biti najmanje 1°C. Stvrdnjavanje do stepena koji omogućava pretovar se dešava u roku od 1,5 - 4 dana. Prilikom dodavanja posebnih plastifikatora, smanjuje se na nekoliko sati. Konačno sazrijevanje se vrši na policama, ili vani, na prirodnoj temperaturi mjesec dana. Vlažnost zraka treba da bude visoka, ponekad se koristi parenje.

Uobičajene vrste opreme

Princip rada, kao i performanse, većine mehaničkih i poluautomatskih mašina malo se razlikuju jedni od drugih. Umjesto toga, prilikom odabira, pažnja se obraća na pouzdanost materijala, karakteristike dizajna, jednostavnost upotrebe. Uobičajeno, mogu se podijeliti u tri grupe:

• jednostavne mehaničke mašine koje koriste ručni rad (popularno poznate kao "živopirki"); sa ili bez vibratora male snage;
• poluautomatske mašine za izradu cigle opremljene dodatnim elementima koji štede rad: mehanizam za podizanje, rollback, itd.;
• automatske linije, uključujući u jednom procesu mješalice s prisilnim djelovanjem, kante sa dozatorima, transportere i vibroprese.

Ako govorimo o malim preduzećima, većina njih koristi mehaničke mašine i mašine za pravljenje cigle. Na primjer, jedna od najvećih internetskih trgovina nudi 175 ponuda za prodaju opreme za izradu blokova od šljunka. Pogledajmo šta proizvođači nude.

1 Mehaničke mašine sa vibratorom male snage.

Oni zauzimaju otprilike polovinu ukupne ponude - 80 komada po cijeni do 50.000 rubalja. Prodaje se oko 40 modela po cijenama do 25.000 rubalja (RMU-1, Strom-unicum, 1X Universal, Mars, M3 K). Princip rada „pojednostavljene“ vibracije je da omogućava da se polukruta betonska masa oblikuje pomoću matrice.

Većina ovih uređaja (slika 1) ima produktivnost od 200 - 1.000 blokova dnevno. Miješanje otopine, punjenje u kalupe i izravnavanje se obavlja ručno. Razlikuju se po snazi ​​elektromotora, broju matrica (od 1 do 4 komada), dizajnu mehanizma za podizanje i mogućnosti odvrtanja stroja. Rad na njima je težak fizički rad, teško je održati geometriju proizvoda.

Ova kategorija uključuje i neke mašine sa pojačanim vibracijama, koje koštaju 50.000 - 100.000 rubalja (slika 2). Broj prijedloga je oko 30. U osnovi, oni se ne razlikuju od svojih kolega male snage. Obično imaju veći broj matrica (do 8 komada), neki modeli imaju sto, drugi imaju mehanizme kotača i tako dalje.

Prema mišljenju konkretnih praktičara, povećanje broja matrica ne dovodi do direktnog povećanja efikasnosti. Produktivnost je relativan koncept kada mi pričamo o tome o ručnom ili polumehaniziranom radu. Takve mašine je teže održavati; njima moraju upravljati najmanje dvije osobe. Oni praktično ne smanjuju troškove, ali su skuplji.

2 Poluautomatske hidraulične vibracione prese.

Ova grupa uključuje mašine i uređaje koji koštaju od 170.000 do 470.000 rubalja (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Obično su projektovani za proizvodnju 3 - 4 bloka po ciklusu, pritisak na betonsku masu je 2.000 - 5.000 kg, a vreme presovanja je do 30 sekundi. Značajna prednost (pored olakšavanja fizičkog rada) je visoke kvalitete proizvodi. Oprema za formiranje oblika (matrica, bušilica) osigurava preciznu geometriju. Produktivnost se pozicionira na 120 - 180 komada/sat, odnosno od 1.000 do 2.000 po smjeni.

Posebnosti:

1. automatska, poluautomatska kontrola; minimum ručnog rada;
2. visok kvalitet, dobra geometrija proizvoda, različite vrste blokova;
3. dodatna oprema za proizvodnju ivičnjaka i ploča za popločavanje;
4. bunkeri za istovar, transportne trake; opruge koje apsorbiraju udarce;
5. mogućnost povezivanja u skladu sa drugom opremom;
6. oslobađanje blokova sa dekorativna površina: glatka, valovita, nalik na kamen.

3 Mini-fabrike za proizvodnju blokova od šljunka.

Cijena prodajnih automatiziranih linija puni ciklus proizvodnja od prisilnog miješanja početne mase u mješalici za beton, s automatskim hranjenjem, prešanjem i sušenjem (parenje) - od 2 do 5 miliona rubalja. Odlikuju se visokom produktivnošću, proizvodeći do 400 gotovih blokova (80 paleta) po satu rada, u pravilu su opremljeni setom izmjenjivih modula za proizvodnju drugih vrsta betonskih proizvoda (do 350 komada) . Set uključuje prinudne miksere za beton i mašine za izradu cigle velike snage, vibro stolovi, nadvožnjaci. Takve mini fabrike proizvode Mastek doo i neki drugi proizvođači (slika 3).

Investicije, povrat, profitabilnost

Pepelasti blokovi spadaju u sitne betonske proizvode zajedno sa celularnim betonom (pjenasti i plinski blokovi). Glavna prednost - niska cijena. Posebnost je sezonska potražnja, jer se gradnja preferira ljeti. Osim toga, materijali od kamenih zidova nisu podjednako traženi u svim regijama. Potreba se može indirektno proceniti distribucijom glavnog konkurenta - cigle (Sl. 5).

Veličina investicije ovisi o vrsti kupljene opreme, dostupnosti punila (uglavnom lokalnih materijala), te cijene cementa - to je najskuplji dio sirovine.

Kao primjer, izračunajmo cijenu 1 bloka pepe po cijenama na Srednjem Uralu u 2015.

• cement - 9,28 rubalja. (3,5 kg);
• skrining granita - 1,12 rubalja. (9,3 kg);
• pijesak - 3,16 rubalja. (9,3 kg);
• e/energija - 0,44 rubalja;
• plata - 2,18 rubalja.

Ukupno: troškovi po jedinici proizvodnje iznose 16,17 rubalja. Prije godinu dana bio je otprilike na nivou od 12,24 rubalja.

Za 9 mjeseci 2015. prosječna cijena cementa porasla je za 1,9% i iznosila je 3.931 rub/t u oktobru (2.858 rubalja za isti period 2014. godine). A njegova potrošnja je smanjena za 11% (slika 6).

Cijena jednog standardnog bloka od šljunka kreće se od 27 - 29 rubalja po komadu, blok od ekspandirane gline je skuplji: 37 - 39 rubalja. Na prvi pogled, isplativost se čini visokom, ali još treba dodati troškove za opremu, iznajmljivanje prostora za proizvodnju i skladištenje.

Ostale stvari koje treba uzeti u obzir prilikom planiranja:

• građevinske materijale karakterizira neelastična potražnja - smanjenje cijene ima mali utjecaj na obim prodaje; kupac preferira kvalitet, jer je period upotrebe dug;
• Nemojte se oslanjati na parametre performansi opreme koje je naveo proizvođač; u stvarnosti je obično 15-20% niži;
• na početku rada, vrijeme će biti utrošeno na selekciju optimalan odnos komponente, razvoj tehnologije - kvaliteta proizvoda uvelike ovisi o korištenoj opremi i sastavu smjese.

Nastavi

Nemoguće je nedvosmisleno reći da li je izrada blokova od šljunka isplativa ili ne. U svakom konkretnom slučaju mora se uzeti u obzir veliki broj lokalnih faktora: potražnja, pristup jeftinom (ili čak besplatnom) punilu, broj konkurenata, cijena rada u regiji, njegova organizacija, troškovi isporuke, kvaliteta proizvoda . Sve zavisi šta je cilj preduzetnika: da zaradi za život za porodicu ili da dostigne određeni nivo poslovanja.

Najteže u ovom pitanju je pronaći nišu na prodajnom tržištu. Najuspješniji posao je za one koji izlaze "na ramena građevinara" - odnosno započinju posao uz određene garancije. Za one koji se oslanjaju na krajnjeg potrošača, teže je. Iako su upravo sada, tokom krize, počeli manje da naručuju usluge, a više sami grade.

Linija za proizvodnju blokova je vrlo

Vibropresa za sabijanje blokova

tražena oprema jer građevinski blokovi imaju neka atraktivna svojstva:

1. Zahvaljujući blokovima, možete izgraditi nisku (2-3 kata) strukturu (kuća, garaža, vikendica, radionica) bez potrebe za zidarskim uslugama. Jedan blok je jednak 4-5 cigli.
2. Zidovi izgrađeni na proizvodnoj liniji blokova otporni su na toplinu i zvuk.
3. Trošak bloka je mnogo niži od cijene blokova od pjene i drugih građevinskih materijala, zbog niske cijene, vrlo su pristupačni proizvodi.
4. Blok pretpostavlja mogućnost da ga sami napravite. Također možete sami proizvesti cigle od glinene slame.

Tehnologija proizvodnje

Tehnologija proizvodnje građevinskih blokova sastoji se od tri faze:

Faza I: priprema betona.

Faza II: proizvodnja blokova.

Faza III: sušenje i skladištenje gotovih blokova.

Faza I: priprema betona.

Priprema betona se odvija u nekoliko faza.

1. Potrebno je napuniti 3 lopate finog sijanja i 3 lopate zrnaste šljake.
2. Napunite jednu lopatu cementnog pijeska.
3. Dobro promešati.
4. Dodajte 260 mililitara u 8-10 litara vode, ovo je pola 0,5 litarske tegle, UPD rješenje. Rastvor mješavine se mora pripremiti na sljedeći način: sipajte 0,8 kg UPD-a u 45 litara posude i dobro promiješajte.
5. Dobro promešati. U ovom slučaju, beton je temeljito impregniran UPD mješavinom.

Faza II: proizvodnja blokova.

2). Ugradite stezaljku i, bez mnogo napora, pritisnite je, uključite vibrator.

Blok s pravokutnim i okruglim šupljinama vibrira 5-6 sekundi. do trenutka kada se stezaljka spusti na graničnike.

Puni, uski blokovi (njih 2) vibriraju 4-6 sekundi.

3). Kada dođe do vibracija, mašina se podiže, a blokovi ostaju na platformi.

Faza III: sušenje i skladištenje gotovih blokova

Koristeći UPD, završeni blokovi moraju biti uklonjeni sa lokacije i prebačeni u skladište nakon 6-7 sati. Bez korištenja UPD-a - nakon 48 sati. Nakon tog vremena, blokovi se ne raspadaju pod uslovom da se poštuju njihova tehnologija proizvodnje i proporcije betona.

Završeni blok se može pohraniti u piramidalne hrpe. U jednom bloku od 3-4 cm, sa razmakom između blokova koji su potrebni za naknadno sušenje bočne ivice.

Svaka od ovih piramida sadrži 110 blokova. Svaka piramida mora biti označena datumom i vremenom izrade završnog bloka. Ovo je neophodno za implementaciju. 5. i 6. dana, blokovi se isporučuju.

Oprema za proizvodnju blokova

Automatska linija za proizvodnju blokova je moderan set opreme za proizvodnju puna lista različite vrste građevinski proizvodi:

Automatske linije za proizvodnju blokova
Proizvode se sljedeće vrste blokova:

1. zid: dimenzije 195*195*395 mm, 190x195x395 mm ili 205x205x405 mm:

• pješčani beton;

b) podrum i temelj: dimenzije 195*195*395 mm, 190x195x395 mm ili 205x205x405 mm:

c) pregrada: dimenzije 95*195*395 mm:

d) dimenzije pregrade: 105*195*395 mm:

• pješčani beton;
• ekspandirani beton od gline;
• beton;
• arbolit;
• polistirenski beton;

e) dimenzije pregrade 145*195*395 mm:

• pješčani beton;
• ekspandirani beton od gline;
• beton;
• arbolit;
• polistirenski beton.

Nisu potrebne palete, a sve matrice su uključene u komplet.

Komplet za kalupljenje linije za proizvodnju blokova dizajniran je za rad sa bilo kojim cementom, čak i najnižeg kvaliteta. Također je moguće koristiti bilo koju vrstu pijeska i punila. Građevinski otpad se dobro reciklira.

Oprema:

1. Vibropress.
2. Kompleti za proizvodnju ploče za popločavanje.
3. Mikser za beton.
4. Trakasti transporter sa prijemnim rezervoarom.
5. Spremnici za doziranje za jednu mašinu za izradu cigle.

Cijena automatizirane opreme je prilično niska. Linije za proizvodnju blokova, čija je cijena oko 250.000 rubalja, vrlo su isplativa oprema i velika je potražnja među proizvođačima raznih vrsta blokova.

Zidni blokovi

Zidni blokovi danas su najpovoljniji građevinski materijal za izgradnju privatnih kuća i drugih objekata. Zidni blokovi se izrađuju pomoću cementa, koji postaje vezivo s bilo kojom vrstom punila:

• mješavina pijeska i šljunka (SGM);
• pepeo;
• ekspandirana glina;
• lomljeni kamen;
• šljaka;
• polistiren (mrvica);
• piljevina.

Cement

Za zidne blokove cement postaje najbolje vezivo. Cement ima prilično visoku brzinu stvrdnjavanja, što osigurava visoku pouzdanost i otpornost na vlagu. Za proizvodnju blokova možete koristiti sve vrste cementa čija je čvrstoća od 450 do 550.

Punila

U pravilu se kao čuvar mjesta koristi sljedeće:

• pijesak;
• lomljeni kamen;
• šljake;
• pepeo;
• ekspandirana glina;
• piljevina;
• drvna sječka
• ostali inertni materijali i njihove kombinacije.

Agregati moraju biti bez prašine, jer je obično ima u prevelikoj količini. Također meka glina inkluzija, led, smrznuti blok. Za odmrzavanje zamrznutog komada agregata u trajnom skladištu potrebno ga je smjestiti u toplu zonu prostorije ili ga opremiti izlaznim otvorom bunkera s uređajem za parno grijanje. Ovo zagrevanje će doprineti što bržem očvršćavanju betona tokom hladnog doba godine.

Fini agregati, osim pepela prema granulometrijskom setu, moraju se klasifikovati u „srednje“ i „krupne“ grupe. Koriste se manji agregati, ali su dozvoljene kombinacije sa velikim agregatima. Nije dozvoljeno prisustvo zrna većih od 11 mm u pesku. Količina prašnjavih, glinastih, muljevitih čestica u prirodnom pesku ne bi trebalo da prelazi 4%. Sitni agregati se moraju skladištiti u bunkeru koji je zatvoren od padavina. Zimi mora biti opremljen grijanim agregatom.

Istraživanja su pokazala da ako su strugotine ili strugotine vrlo dugačke (više od 45 mm), tada se karakteristike tlačne čvrstoće pogoršavaju. Ako su strugotine ili piljevina mali, to znači naglo pogoršanje karakteristika čvrstoće na savijanje. Drvo postaje punilo bez ikakve korisnosti i ne poboljšava materijal.

Agregati se generalno dijele na dvije vrste:

1. Mala.
2. Velike.

Fini agregat

Ima veličinu zrna od 0,02 do 2,1 mm. Sirovi pijesak je posebno rasprostranjen fini agregat. Dozvoljen je mali sadržaj mulja, ilovače ili gline u pijesku, ali ako njihova količina ne prelazi 11% ukupne težine. Otpad od proizvodnje lomljenog kamena su: sitne čestice granita, dolomita, mermera, pepela, sitne mešavine šljake. Fini agregati osiguravaju elastičnost nečistoća, smanjuju broj pukotina u proizvodima i čine njihovu površinu što glađom. Međutim, ostatak finih agregata, odnosno komponenta prašine, smanjuje trajnost proizvoda.

Krupni agregati

Krupni agregat je sirovina koja ima veličinu zrna od 6 milimetara ili više. U betonskoj mješavini, krupni agregati su potrebni za stvaranje prostornog okvira unutar proizvoda. Trajnost proizvoda ovisi o njegovoj snazi. U pravilu se nedovoljno jak proizvod objašnjava nedovoljnom količinom krupnog agregata u betonu. Višak krupnog agregata u dodatku garantuje stvaranje neravnomjerno oblikovanih poroznih rubova na površini proizvoda. Prilikom transporta gotovih proizvoda, količina otpada se dodaje krupnom agregatu. Kako se veličina zrna krupnih agregata povećava, trajnost proizvoda se udvostručuje.

Voda

Voda koja se koristi za izradu betona mora biti bez mješavine određenih ulja, kiselina, jakih lužina, organske tvari i industrijskog otpada. Kvalitetna voda za piće, kao i voda iz kućnih slavina, smatra se prihvatljivom. Voda osigurava vezivanje (hidrataciju) cementa. Bilo koja nečistoća u vodi može značajno smanjiti tvrdoću betona i stvoriti preranu, neželjenu i odloženu gradaciju cementa. Također prljavu vodu može uzrokovati mrlje na površini gotovog proizvoda. Temperatura vode mora biti najmanje 16°C, jer niske temperatureće dovesti do povećanja vremena hidratacije betona. Preporučuje se dovod vode u miješalice kroz perforirane cijevi.

Hemijski aditivi za beton

Domaća proizvodnja je u posljednje vrijeme napravila značajan napredak na polju istraživanja različitih kemijskih dodataka za betonske mješavine. Koristi se za smanjenje potrošnje cementne smjese, za povećanje brzine njegove gradacije, za smanjenje trajanja tople i vlažne obrade proizvoda. I takođe za poboljšanje sposobnosti betona da se stvrdne zimski period, za povećanje njegove otpornosti na mraz i tvrdoće.

Kalcijum hlorid (CaCl) se koristi iu rastvoru iu suvom obliku. U suhom obliku dodaje se u punilo, a u obliku otopine dodaje se vodi koja je namijenjena za pripremu smjese, uz zadržavanje ukupne količine vode u smjesi. Dodatak kalcijum hlorida neznatno povećava cijenu sirovina. Međutim, brzo povećanje tvrdoće garantuje proizvođaču građevinskih proizvoda uštedu energije za grijanje prostora. Proizvod mora odležati prije slanja klijentu. Ovo značajno premašuje potrošnju kalcijum hlorida, ali smanjuje količinu otpadnog proizvoda tokom transporta.

Velika prednost linije za proizvodnju blokova proizlazi iz upotrebe aditiva za uvlačenje zraka:

• oprašena drvna smola (WPR);
• neutralizirana smola za uvlačenje zraka (NAR);
• termički ljepilo (KTP);
• kaša sulfitnog kvasca (SYB).

Dodatak za uvlačenje vazduha poboljšava aktivnost mešavine u punjenju matrica prese za proizvodnju cigle, istovremeno povećavajući kvalitet ravni proizvoda i minimizira količinu otpada. Glavna prednost aditiva za uvlačenje zraka je veća otpornost betona na smrzavanje. Učinak povećanja otpornosti na mraz objašnjava se viškom mjehurića zraka u porama betona, što minimizira pojavu vode koja ulazi u njih. Takođe sprečava pojavu destruktivnog naprezanja u betonu prilikom hlađenja kapilarne vode usled prigušne kontrakcije vazdušnih mehurića.

Proizvodnja zidnih blokova i linija za njihovu proizvodnju koristi se paletnom ili alternativnom metodom, upotrebom cementnog veziva i bilo koje vrste punila. Blokovi se dobivaju s pravokutnom prazninom.

Ova oprema je male veličine, niska cijena, idealno za privatne programere.

Oprema:

1. Vibrator od 180 vati (220 volti) sa nivoom vibracija koji nije podesiv. Snaga ovog vibratora: 1,4 kN. Veličina izlaznog bloka: 395x195x190 mm.
2. Formiranje šupljina sa parametrima: 85x115 mm (uklonjivo).

Formiranje praznina je namijenjeno za formiranje praznine u bloku. Ovo će uštedjeti betonsku smjesu za trećinu. Praznina je također neophodna za povećanje toplinske izolacije konstrukcija. Formiranje šupljina i ugrađeni prekrivač na proboju, koji je uključen u komplet, formiraju čvrste temeljne blokove.

Linije za proizvodnju blokova, čija cijena nikada ne prelazi iznos planiran od strane poduzetnika, ima na lageru veoma važnu opremu za proizvodnju. Naime, stezanje gornja traka bušenje (gornja ravnina bloka). Zbog toga proizvedeni blok ima potrebnu geometriju sa svih strana, što će uvelike pojednostaviti i učiniti rad visokokvalitetnim. Proboj (stezaljka šipke) se izvodi ručno. Produktivnost linije: 155–305 blokova po smjeni. Vrijeme potrebno za formiranje jednog bloka i ponovnu instalaciju opreme za formiranje sljedećeg bloka je 35-45 sekundi, od trenutka kada se beton ubaci u prihvatnu tacnu. Ako je potrebno, mogu se koristiti i vibracioni stol za formiranje i deformisanje. Neophodan je za izradu postolja i ploča za popločavanje, oplate i obložnog kamena.

Ukupna težina opreme je 21 kg. Težina užeta koju podiže rukovalac prilikom skidanja i preuređenja, bez gornje stezaljke, je 15 kg. Parametri zapakovane linije za rad su: 655 X 650 X 400 mm (DxŠxV).

Video: Oprema za proizvodnju blokova

Kolosalni potencijal moderne tehnologije i širok spektar građevinskih materijala pružaju praktično neograničene mogućnosti za profesionalni i privatni građevinski sektor. Zidni blokovi su proračunski analog skupih cigli i značajno pojednostavljuju instalacijske radove.

Proizvodnja zidnih blokova nam omogućava da realizujemo bilo koje građevinski projekti bez značajnih finansijskih troškova, uz zadovoljavanje svih građevinskih zahtjeva za različiti objekti pod bilo kojim uslovima.

Proizvodnja

Proces proizvodnje zidnih blokova uključuje upotrebu betonskih mješavina, nakon čega slijedi dodavanje posebnih rješenja, čiji sastav određuje karakteristike budućeg materijala. Tokom procesa proizvodnje mogu biti uključeni razne tehnologije(lijevanje, vibracijsko presovanje).

U velikoj mjeri na formiranje svojstava betonskih blokova utječu temperaturni uvjeti i indikatori tlaka u kojima se materijal stvrdnjava i poprima svoj konačni oblik. At različitim uslovima mješavine identičnog sastava imaju razne karakteristike snagu i uniformnost. Na primjer, kada se betonska smjesa spontano stvrdne u prirodnim uvjetima, materijal će imati niža svojstva nego pri stvaranju optimalnih temperaturnih parametara i korištenju autoklava.

Danas postoji nekoliko vrsta zidnih blokova, od kojih svaki ima posebna svojstva:

• Blokovi od ekspandirane gline - građevinski materijal, fokusiran na izgradnju kako malih objekata tako i industrijskih objekata. Betonska mješavina sadrži glinene granule visoke čvrstoće, koje osiguravaju visoka svojstva uštede topline i dovoljne pokazatelje čvrstoće. Zidni blokovi na bazi ekspandirane gline ne smrzavaju se, kondenzacija se ne skuplja na njihovoj površini, a gljivice i plijesan se ne šire.
• Polistirenski betonski blokovi su kompozitni materijal za čiju proizvodnju se koriste betonske mješavine na bazi polistirenskih granula. Mogu se proizvoditi direktno na gradilišta, jer proizvodni proces ne podrazumeva stvaranje određenih uslova za stvrdnjavanje. Polistiren beton ima dobra svojstva toplinske i zvučne izolacije, ali je izuzetno osjetljiv na požar.
• Blokovi od pjenastog betona su vrsta laganih zidnih blokova za čiju proizvodnju se koriste standardne betonske mješavine na bazi jakog sredstva za pjenjenje. Proces proizvodnje je prilično jednostavan i ne zahtijeva upotrebu teško dostupnih komponenti niti stvaranje posebnih uvjeta za otvrdnjavanje. Materijal nema visoke pokazatelje čvrstoće i zahtijeva dodatnu završnu obradu izgrađenih zidova.
• Gazirani betonski blokovi su izdržljiv i homogen materijal iz kategorije lakih ćelijskih blokova, u čijoj se proizvodnji koriste autoklavi. Visoka čvrstoća, odlična svojstva toplinske i zvučne izolacije, otpornost na vatru i otpornost na mraz glavne su prednosti gaziranih blokova. Objekti izgrađeni od blokova od gaziranog betona praktički se ne skupljaju.

Jeftini kompozitni materijali uključuju beton na bazi piljevina. Takvi blokovi imaju visoku ekološku prihvatljivost, dobru toplinsku izolaciju i otpornost na vatru. Nedostaci betona od piljevine uključuju dug period sušenja i povećanu vodopropusnost.

Prednosti proizvodnje betonskih blokova od ekspandirane gline

Proces proizvodnje ekspandiranih betonskih blokova uključuje upotrebu posebnih betonskih mješavina na bazi ekološki prihvatljive ekspandirane gline i pečenih glinenih granula na poseban način. Ispravan odnos komponente rastvora i aplikacije specijalna oprema omogućavaju dobijanje lakih i blokova visoke čvrstoće za izgradnju zidova.

Blokovi od ekspandirane gline, proizvedeni u skladu sa utvrđenim standardima, superiorniji su od nekih vrsta zidnih blokova kako po hemijskim pokazateljima tako i po operativne karakteristike. Od prednosti kompozitni materijal na bazi ekspandirane gline postoje:

• visok koeficijent toplotne provodljivosti;
• aktivna izmjena zraka i paropropusnost;
• svestranost upotrebe u svim klimatskim uvjetima;
• poštena izdržljivost;
• otpornost na koroziju;
• otpornost na vatru;
• ekološka prihvatljivost;
• jednostavnost skladištenja i transporta;
• relativno niska cijena.

Blokovi od ekspandirane gline ubrzavaju proces izgradnje zidova za 4-5 puta, što vam omogućava da značajno uštedite vrijeme bez gubitka kvalitete. Ugradnja zidnih blokova na bazi ekspandirane gline prilično je jednostavna i ne zahtijeva posebne profesionalne vještine.

Nije tajna da će prosječni potrošač prilikom odabira građevinskog materijala obratiti pažnju na proizvode koji su pristupačni i jednostavni za korištenje.

Blok pepela sada, kao i prije mnogo godina, privlači kupce svojim impresivnim tehničkim karakteristikama:

• snaga,
• otpornost na mraz,
• gustina,
• toplotna provodljivost,
• kao i mogućnost značajnog smanjenja troškova izgradnje, kako masovne tako i pojedinačne.

Jedna od nesumnjivih prednosti zidnih blokova je da se mogu proizvoditi vlastitim rukama, kako za ličnu potrošnju, tako i za prodaju.

Male fabrike za proizvodnju materijala ne zahtevaju značajna kapitalna ulaganja i velike proizvodne površine. Također je važno da sami blokovi od šljunka i oprema za formiranje vibracija na kojoj se proizvode ne podliježu obaveznoj certifikaciji.

Klasifikacija blokova od šljake

Ipak, proizvođači blokova pridržavaju se sljedeće klasifikacije proizvoda prema njihovoj namjeni i veličini:

• Kompletan blok (šuplji ili puni) ima dimenzije 390x190x188 mm;
• Polublok (šuplji) - 390x120x188 mm ili 390x90x188 mm;

Težina čvrstog bloka varira između 25-28 kg, šupljeg bloka - 18-23 kg, a polu-bloka - 10-13 kg.

Na osnovu broja praznina razlikuju se:

1. Čvrsti blokovi– najizdržljiviji, koji se koristi u izgradnji postolja, nosive konstrukcije stupovi;
2. Šuplji blokovi- od njih se izrađuju zidovi i unutrašnje pregrade. Njihove karakteristike ovise o postotku šupljina prema težini kamena i vrsti šupljina unutar:

• 40% praznine pruža najveću toplotnu provodljivost i najnižu čvrstoću;
• 30% šupljine garantuje idealnu ravnotežu čvrstoće i karakteristike toplotne izolacije;

Vjeruje se da su proizvodi s šupljinama okruglog ili ovalnog oblika najtrajniji, a oni s kvadratnim se lako postavljaju, jer se ravnomjerno lome bez upotrebe alata.

Velike fabrike koje proizvode blokove od šljunka savladale su tehnologiju proizvodnje proizvoda s teksturiranom prednjom površinom divlji kamen. To se radi pomoću posebnih poliuretanskih oblika. Različiti aditivi za bojenje vam omogućavaju da zidnim blokovima date različite boje, što štedi novac i vrijeme vanjska završna obrada zgrade u izgradnji.

Sirovine potrebne za proizvodnju zidnih blokova

Glavne komponente za proizvodnju blokova od šljunka:

• vezivo;
• punilo;
• voda;
• razni plastifikatori i modifikatori betona.

Kao vezivo koriste se i cement (niskog i visokog kvaliteta) i gips koji se sporo stvrdnjava. punilo:

• pijesak,
• lomljeni kamen,
• borba od cigle,
• piljevina,
• treset,
• pepeo,
• ekspandirana glina,
• mramorni čips itd.

Obratite pažnju! Plastifikatori daju veću čvrstoću gotovih proizvoda i povećavaju otpornost na vlagu i mraz.

Samoproizvodnja blokova od šljunka mehaniziranom metodom

Ako odlučite da se bavite proizvodnjom zidne ploče, potrebno je imati potrebno znanje, malu količinu novca, slobodan prostor i vrijeme.

Za organizaciju proizvodnje trebat će vam sljedeća oprema:

• Miješalica za beton;

• Vibracioni stol;

• Metalni kalupi (možete ih napraviti sami). 2-3 cijevi promjera 5-8 cm su nužno zavarene na dno kako bi se formirale šupljine, a sa strane su ručke za lakše nošenje ispunjenih obrazaca do mjesta skladištenja.

Povezani članci:

Koraci procesa

Tehnologija proizvodnje blokova od šljunka zahtijeva određenu vještinu i iskustvo stečeno u procesu proizvodnje proizvoda.

1. Pomoću miksera za beton priprema se polusuha betonska mješavina koja se sastoji od cementa (gipsa), punila i male količine vode;
2. Pripremljeni rastvor se sipa u kalup koji se postavlja na vibracioni sto. Proces vibracionog presovanja (nabijanja) traje od 10 do 90 sekundi, u zavisnosti od snage stola. Zatim se obrazac odnosi na mjesto skladištenja, okreće se i nakon pažljivog tapkanja uklanja.

Obratite pažnju! Gotovi blok ne bi trebao puzati ili se raspadati, ako se to dogodi, znači da betonska smjesa nije bila dovoljno tvrda ili previše mokra.

1. Ojačanje (otvrdnjavanje) proizvoda na prirodnim temperaturama će trajati od 1,5 do 3 dana. Ako se u suhu otopinu dodaju relaksol, fuleron ili drugi aditivi, ovo vrijeme se značajno smanjuje.
2. Potpuno stvrdnjavanje zidnih blokova traje 20-27 dana na temperaturi od 18*C. Preporučljivo je da je vlažnost u prostoriji visoka - to će pomoći da se izbjegne isušivanje proizvoda.

Ako proizvodite blokove od šljunka za prodaju, tada će vam korištenje višeslojnih regala omogućiti da najefikasnije koristite proizvodni prostor.

Izrada zidnih blokova ručnom metodom

Ako planirate da izgradite malu zgradu na vašoj lokaciji ili vam je potreban mali broj blokova od šljunka, ne morate trošiti novac na kupovinu vibracionog stola. Trebat će vam posuda za miješanje otopine (idealno mješalica za beton) i oblici za izlijevanje.

Možete sami napraviti kalupe bilo koje veličine koja vam je potrebna. Ako planirate sušiti blokove od šljunka direktno u kalupima, a proces sušenja traje oko jedan dan, tada bi njihova količina trebala biti dovoljna za dnevna vrijednost proizvodnja (30-50 komada).

Forme su izrađene i od metala i od drveta. Radi uštede materijala, poželjno je proizvoditi module kada se nekoliko blokova istovremeno sipa u jedan kalup koji se sastoji od ćelija.

Obratite pažnju! Ako se odlučite za drvene forme, za njihovu izradu potrebna vam je samo blanjana ili brušena ploča, bez pukotina i čvorova. Naravno, cijena takvog materijala je veća, ali nećete imati poteškoća pri vađenju blokova iz kalupa, a njihovi rubovi će biti ujednačeni i glatki.

Prije početka rada, morate razmisliti o tome kakav se oblik i koliko praznina očekuje u proizvodu. Obično se praznine zaokružuju pomoću boce šampanjca, dvije ili tri po bloku. Stoga morate imati dovoljno boca na raspolaganju.

Faze rada

Upute za izradu zidnih blokova na improvizovan način slično mehanizovanom:

1. Priprema betonskog maltera. Budući da u zanatskoj proizvodnji nije predviđen proces zbijanja i vibroprešanja, otopina se priprema tečna i homogena.
2. Otopina se sipa u pripremljene forme. Smjesa treba da ispuni cijeli kalup.
3. Boce se ubacuju u već napunjen kalup, uklanja se višak otopine, a površina bloka se pažljivo izravnava;
4. Nakon 4-5 sati, nakon što otopina stvrdne, boce se vade, a blokovi se ostavljaju u kalupima da se osuše još oko 20 sati;
5. Nakon jednog dana, blokovi se pažljivo vade iz kalupa i slažu radi daljeg sušenja na ravnoj površini, zaštićenoj od kiše i sunca.

Šljunak se može koristiti u građevinarstvu nakon 28 dana. Za to vrijeme će se potpuno osušiti i dobiti snagu.

Važna tačka

Proporcije komponenti betonske mješavine određuju se samo eksperimentalno, na osnovu karakteristika sirovina, karakteristika proizvodne opreme i lokalnih uslova.

Posebno se mora obratiti pažnja na provjeru potrebnih proporcija vode: njen višak će dovesti do činjenice da tokom procesa oblikovanja blokovi mogu teći i izgubiti svoj geometrijski oblik, nedostatak će značiti da nakon vađenja iz kalupa proizvodi mogu srušiti i raspasti.

Nemojte se obeshrabriti ako vam prva serija blokova ne uspije. Iskustvo će doći s vremenom - eksperimentirajte!

Nastavi

Rekli smo vam o tehnološkim karakteristikama proizvodnje blokova od šljunka na dva načina: mehanizovani i zanatski. U videu predstavljenom u ovom članku naći ćete dodatne informacije na ovu temu.