Blocchi da costruzione: fai da te. Come scegliere le attrezzature per la produzione di blocchi per pareti Produzione di blocchi per pareti

Le pietre sono realizzate sotto forma di parallelepipedi rettangolari pieni e cavi.

La densità media delle pietre cave non deve superare i 1650 kg/m3 e delle pietre piene - 2200 kg/m3.

La massa di una pietra non deve superare i 31 kg.

La deviazione delle dimensioni effettive delle pietre da quelle nominali non deve superare: in lunghezza - ± 4 mm, in larghezza - ± 3 mm, in altezza - ± 4 mm.

Indicatori aspetto esteriore le pietre devono essere conformi a GOST 6133-99 "Pietre per muri di cemento".

La resistenza al rinvenimento della pietra deve essere: almeno il 50% del grado di progetto - per pietre di grado 100 e superiore; 75% - per pietre di grado 75 e inferiore; 100% - per pietre di grado 25.

Materie prime

Il cemento Portland viene utilizzato come legante con un contenuto di additivi minerali attivi fino al 20%.

Come aggregati vengono utilizzati ghiaia argillosa espansa con una frazione di 5-10 mm (o una frazione di 10-20 mm dopo la procedura di frantumazione) e sabbia da costruzione.

I segnaposto devono soddisfare i requisiti:

Ghiaia argillosa espansa e sabbia -

La granulometria più grande dell'aggregato grosso non deve essere superiore a 10 mm.

Preparazione del conglomerato cementizio

Per la produzione di pietre da parete mediante vibrocompressione volumetrica, vengono utilizzate miscele di calcestruzzo secondo.

La preparazione della miscela di calcestruzzo viene eseguita in conformità con i requisiti.

I miscelatori forzati vengono utilizzati per preparare la miscela di calcestruzzo.

Gli aggregati leggeri vengono dosati con metodo volumetrico o volumetrico, aggregati densi, cemento, acqua - in peso. È consentito dosare l'acqua con metodo volumetrico. I materiali dosati vengono caricati nella betoniera nella seguente sequenza: aggregato grosso, aggregato fine, cemento, acqua. Il volume di miscelazione non deve essere superiore a 0,75 e non inferiore a 0,4 della capacità utile del miscelatore.

La durata della miscelazione dovrebbe essere di 4-5 minuti, di cui 2-3 minuti dopo l'introduzione dell'acqua di miscelazione.

Il trasporto della miscela di calcestruzzo dalla betoniera alla tramoggia vibropressa viene effettuato direttamente dalla betoniera.

La miscela di calcestruzzo viene regolarmente alimentata nella tramoggia vibropressa in modo che il suo livello sia 0,6-0,8 dell'altezza della tramoggia.

Il tempo trascorso dalla preparazione dell'impasto al calcestruzzo non deve essere superiore a 45 minuti.

Modellatura di pietre da parete

Contemporaneamente vengono modellate da 3 a 10 pietre, a seconda delle dimensioni standard del blocco prodotto. Il processo di formazione delle pietre da parete viene eseguito manualmente o modalità automatiche su pallet di metallo nel seguente ordine:

Un pallet vuoto è installato sulla tavola vibrante dell'unità di formatura dal meccanismo di alimentazione del pallet;

La matrice inferiore viene calata sul pallet, fissandola sulla tavola vibrante;

La miscela di calcestruzzo dalla tramoggia vibropressa viene alimentata nella zona di formatura da una scatola di misurazione e riempie la matrice.

La distribuzione uniforme e la compattazione preliminare della miscela erogata nella matrice è assicurata dall'azione simultanea della vibrazione diretta verticalmente con una frequenza di 50 Hz e un'ampiezza di oscillazione fino a 1,5 mm, nonché dal movimento alternativo della misurazione scatola con luce fino a 200 mm e l'agitazione della miscela all'interno della scatola di misurazione mediante una griglia mobile.

La durata del vibrodosaggio della miscela di calcestruzzo deve essere determinata dalla condizione di garantire l'altezza specificata del prodotto. La durata consigliata è di 4-6 secondi.

Dopo che la scatola di misurazione è tornata nella sua posizione originale, la traversa superiore con il punzone viene abbassata e la miscela viene compattata sotto l'influenza della pressione e delle vibrazioni.

Il pallet con i prodotti appena stampati viene spinto fuori dall'area di stampaggio dall'alimentatore pallet sul tavolo di ricezione e al suo posto viene alimentato un pallet vuoto; si ripete il ciclo di formazione.

I pallet con prodotti appena stampati vengono rimossi dal tavolo di ricezione con un estrattore idraulico e installati in cassette. Le cassette piene entrano nella zona di tempra.

Indurimento di pietre murali appena modellate

I prodotti sono temprati in camere di trattamento termico.

Prima del trattamento termico, i prodotti vengono preliminarmente mantenuti ad una temperatura di 20 ± 5°C per almeno 1 ora.

L'aumento della temperatura al livello di riscaldamento isotermico deve essere effettuato a una velocità non superiore a 25 ° C all'ora.

La temperatura del riscaldamento isotermico non deve superare i 75 ± 5 °C. Il tempo di riscaldamento dovrebbe essere di almeno 6-8 ore.

La diminuzione della temperatura deve essere effettuata a una velocità non superiore a 35 ° C all'ora.

È consentito indurire prodotti in calcestruzzo leggero su cemento Portland per 24 ore in condizioni locali di produzione, quindi entro 5 giorni (fino al raggiungimento del carico di rinvenimento) in magazzino non riscaldato a estate anno e in ambiente riscaldato in inverno.

I prodotti induriti vengono separati dai pallet di formatura, raggruppati in un sacco su un pallet di trasporto e inviati al magazzino prodotti finiti.

I pacchi di pietre da muro devono essere stoccati in pile, posati su aree pianeggianti con sistemi di drenaggio.

Il trasporto e lo stoccaggio delle pietre devono essere conformi ai requisiti di GOST 6133-99. È vietato caricare pietre alla rinfusa e scaricarle per caduta.

LLC "TPA Unit" produce blocchi di argilla espansa per pareti e sabbia-cemento delle seguenti dimensioni:

Non è difficile organizzare un'impresa per la produzione di blocchi di calcestruzzo: la tecnologia è semplice, le materie prime sono economiche. Tuttavia, è necessario un attento calcolo della redditività. Questa nicchia non può essere definita gratuita, il che significa che i prodotti devono essere competitivi in ​​termini di qualità e prezzo.

I materiali per pareti economici sono richiesti nella costruzione di cottage, garage, annessi e talvolta strutture industriali. La produzione di blocchi di calcestruzzo come attività è interessante per la semplice tecnologia, l'economicità delle materie prime e l'ampiezza del mercato di vendita. Attualmente, per la loro fabbricazione vengono utilizzati non solo le scorie, ma anche altri riempitivi. Il nome obsoleto è fortemente associato al materiale da costruzione di bassa qualità dell'era sovietica, da cui era consuetudine costruire principalmente stalle. blocchi moderni hanno poco in comune con esso, sono più spesso denominati in base alla composizione dei componenti principali o alla tecnologia di produzione.

Materie prime, varietà, certificazione

In effetti, qualsiasi blocco di calcestruzzo è una pietra artificiale da costruzione ottenuta da malta cementizia. Composizione per 80 - 90%: scorie di caldaia, scarti di lavorazione metallurgica, graniti frantumati e grigliati, mattoni rotti, sabbia. I moderni componenti ecologici stanno diventando sempre più popolari: argilla espansa (argilla espansa), calcestruzzo di legno (pellet di legno, segatura), polistirene (plastica porosa). A seconda di ciò, sorge un'ampia varietà di nomi del prodotto finito. La massa di adesione è rappresentata dal cemento, talvolta con l'utilizzo di additivi plastificanti che accelerano il processo di indurimento (Tabella 1).

Quando si pianifica la produzione di blocchi di calcestruzzo, è necessario avere risposte a tre domande principali:

1. quali materiali sono disponibili per l'uso come riempitivo;
2. quali tipi di pietra sono richiesti in una determinata area;
3. cosa è più vantaggioso utilizzare come vantaggio: prezzo o qualità dei prodotti.

La cosa più interessante è che il blocco di calcestruzzo non è soggetto a certificazione obbligatoria. A differenza dei componenti costitutivi: cemento, sabbia, ghiaia, additivi chimici - devono essere conformi agli standard stabiliti. Se lo si desidera, il produttore può trasmetterlo su base volontaria in qualsiasi laboratorio pertinente. Allo stesso tempo, i prodotti verranno controllati per la conformità con GOST 6665-91 "Pietre per pareti in cemento. Specifiche". Ciò richiederà:

1. certificato di registrazione statale (OGRN, TIN);
2. specifiche, se presente (TU);
3. domanda e dettagli della società.

L'assenza dell'ospite, da un lato, scioglie le mani e, dall'altro, dà origine ad alcuni problemi. Gli acquirenti sono critici nei confronti delle dichiarazioni infondate del venditore e la presenza di un certificato è un argomento convincente nella scelta di un materiale da costruzione. L'uso di rifiuti industriali non è particolarmente gradito: tali prodotti difficilmente possono essere attribuiti a materiali rispettosi dell'ambiente.

Tecnologia di produzione di blocchi di calcestruzzo

Il ciclo completo di produzione della pietra da costruzione comprende:

• impastare l'impasto semirigido iniziale in betoniera o betoniera;
• caricamento del calcestruzzo nella matrice (con o senza un grezzo);
• livellare la miscela, sigillare gli angoli (per il caricamento manuale);
• compattazione della soluzione mediante vibrazione (da 2 a 30 secondi) e pressione;
• stampaggio mediante sollevamento della matrice; il blocco rimane sul pavimento o sul pallet;
• trasporto prodotti finiti al luogo di essiccazione finale.

La soluzione rigida non consente al blocco di sbriciolarsi dopo la pressatura e di perdere la forma dopo l'essiccazione. La temperatura nell'ambiente di lavoro deve essere di almeno 1°C. La solidificazione a un livello tale da consentire il trasbordo avviene entro 1,5 - 4 giorni. Quando si aggiungono plastificanti speciali, si riduce a diverse ore. La stagionatura finale avviene su graticci, o in strada, a temperatura naturale per un mese. L'umidità dovrebbe essere alta, a volte viene utilizzata la cottura a vapore.

Tipi comuni di attrezzatura

Il principio di funzionamento, così come le prestazioni, della maggior parte delle macchine semiautomatiche meccaniche differiscono poco l'uno dall'altro. Piuttosto, nella scelta, si presta attenzione all'affidabilità dei materiali, caratteristiche del progetto, facilità d'uso. Convenzionalmente, possono essere divisi in tre gruppi:

• macchine meccaniche semplici che utilizzano il lavoro manuale (popolarmente note come "zhivopyrki"); con vibratori a bassa potenza o senza di essi;
• vibropresse semiautomatiche dotate di ulteriori elementi di facilitazione del lavoro: meccanismo di sollevamento, rollback, ecc.;
• linee automatiche, tra cui betoniere ad azione forzata, benne con dosatori, nastri trasportatori, vibropresse in un unico processo.

Se parliamo di piccole imprese, la maggior parte utilizza macchine utensili e vibropresse. Ad esempio, uno dei più grandi negozi online ha 175 offerte per la vendita di attrezzature per la produzione di blocchi di calcestruzzo. Considera cosa offrono i produttori.

1 Macchine utensili con vibratore a bassa potenza.

Nel volume totale della fornitura, occupano circa la metà - 80 pezzi a un prezzo fino a 50.000 rubli. Circa 40 modelli sono venduti a prezzi fino a 25.000 rubli (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Il principio di funzionamento della vibrazione "semplificata" è che consente di dare una forma a una massa di calcestruzzo semirigida utilizzando una matrice.

La maggior parte di questi dispositivi (Fig. 1) ha una capacità di 200 - 1.000 blocchi al giorno. L'impasto della malta, l'immissione negli stampi, il livellamento vengono eseguiti manualmente. Si differenziano per la potenza del motore elettrico, il numero di stampi (da 1 a 4 pezzi), il design del meccanismo di sollevamento e la possibilità di arretrare la macchina. Lavorarci sopra è un duro lavoro fisico, è difficile mantenere la geometria dei prodotti.

A questa categoria possono essere attribuite anche parti delle macchine con vibrazioni potenziate che costano 50.000 - 100.000 rubli (Fig. 2). Il numero di proposte è di circa 30. Fondamentalmente, non differiscono dalle loro controparti a bassa potenza. Solitamente hanno un numero maggiore di matrici (fino a 8 pezzi), alcuni modelli hanno un tavolo, altri hanno meccanismi a ruote e così via.

Secondo gli operatori economici concreti, un aumento del numero di matrici non porta ad un aumento diretto dell'efficienza. Le prestazioni sono relative quando noi stiamo parlando sul lavoro manuale o semi-meccanizzato. Tali macchine sono più difficili da mantenere, devono essere azionate da almeno due persone. Praticamente non riducono i costi, ma sono più costosi.

2 Vibropresse idrauliche semiautomatiche.

Questo gruppo comprende macchine e dispositivi che costano da 170.000 a 470.000 rubli (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Solitamente sono progettati per la produzione di 3 - 4 blocchi per ciclo, la pressione sulla massa di calcestruzzo è di 2.000 - 5.000 kg, il tempo di pressatura è fino a 30 secondi. Un vantaggio significativo (oltre a facilitare il lavoro fisico) - alta qualità prodotti. L'attrezzatura di sagomatura (matrice, punzone) fornisce una geometria precisa. La produttività è posizionata tra 120 - 180 pezzi/ora, ovvero da 1.000 a 2.000 per turno.

Peculiarità:

1. controllo automatico e semiautomatico; minimo lavoro manuale;
2. alta qualità, buona geometria dei prodotti, diversi tipi di blocco;
3. attrezzature aggiuntive per la produzione di bordi, lastre per pavimentazione;
4. bunker di scarico, nastri trasportatori; molle di smorzamento;
5. la possibilità di connettersi in linea con altre apparecchiature;
6. emettere blocchi con superficie decorativa: liscio, ondulato, sotto la pietra.

3 Minifabbriche per la produzione di blocchi di calcestruzzo.

Il prezzo dell'implementazione di linee automatizzate ciclo completo produzione dalla miscelazione forzata della massa iniziale in una betoniera, con alimentazione, pressatura ed essiccazione automatica (cottura a vapore) - da 2 a 5 milioni di rubli. Si distinguono per l'elevata produttività, producendo fino a 400 blocchi finiti (80 pallet) per ora di lavoro, di norma sono dotati di una serie di moduli intercambiabili per la produzione di altri tipi di prodotti in calcestruzzo (fino a 350 pezzi) . Il set comprende betoniere ad azione forzata, vibropresse ad alta potenza, tavoli vibranti, scaffalature. Tali mini-fabbriche sono prodotte da Mastek LLC e da altri produttori (Fig. 3).

Investimenti, recupero, redditività

I blocchi di calcestruzzo sono prodotti in calcestruzzo di piccole dimensioni insieme al calcestruzzo cellulare (blocchi di schiuma e gas). Il vantaggio principale è prezzo basso. Una caratteristica è la domanda stagionale, perché la costruzione è preferita da eseguire in estate. Inoltre, i materiali per pareti in pietra non sono ugualmente richiesti per regione. Indirettamente, la necessità può essere stimata dalla distribuzione del principale concorrente: i mattoni (Fig. 5).

L'importo dell'investimento dipende dal tipo di attrezzatura acquistata, dalla disponibilità di riempitivi (principalmente materiali locali) e dal costo del cemento: questa è la parte più costosa della materia prima.

Ad esempio, calcoliamo il costo dei costi per 1 blocco di calcestruzzo ai prezzi degli Urali medi nel 2015.

• cemento - 9,28 rubli. (3,5 kg);
• screening del granito - 1,12 rubli. (9,3 kg);
• sabbia - 3,16 rubli. (9,3 kg);
• e / energia - 0,44 rubli;
• stipendio - 2,18 rubli.

Totale: il costo per unità di produzione è di 16,17 rubli. Un anno fa era di circa 12,24 rubli.

Per 9 mesi del 2015, il prezzo medio del cemento è aumentato dell'1,9% e ad ottobre è stato di 3.931 rubli/t (2.858 rubli nello stesso periodo del 2014). E il suo consumo è diminuito dell'11% (Fig. 6).

Il costo di un blocco di calcestruzzo standard varia da 27 a 29 rubli ciascuno, il blocco di argilla espansa è più costoso: da 37 a 39 rubli. A prima vista, la redditività sembra alta, ma è comunque necessario aggiungere il costo delle attrezzature, l'affitto dei locali per la produzione e lo stoccaggio.

Altre cose da considerare durante la pianificazione:

• i materiali da costruzione sono caratterizzati da una domanda anelastica - la riduzione dei prezzi ha scarso effetto sui volumi di vendita; l'acquirente preferisce la qualità, in quanto il periodo di utilizzo è lungo;
• non fare affidamento sui parametri di prestazione dell'apparecchiatura specificati dal produttore; in realtà è solitamente inferiore del 15-20%;
• all'inizio dei lavori, il tempo sarà dedicato alla selezione rapporto ottimale componenti, sviluppo della tecnologia: la qualità dei prodotti dipende fortemente dall'attrezzatura utilizzata e dalla composizione della miscela.

Riepilogo

Sicuramente, è impossibile dire se la produzione di blocchi di calcestruzzo sia redditizia o meno. In ogni caso, deve essere preso in considerazione un numero enorme di fattori locali: domanda, accesso a riempitivi economici (o addirittura gratuiti), numero di concorrenti, costo del lavoro nella regione, sua organizzazione, costi di consegna, qualità del prodotto. Tutto dipende da quale sia l'obiettivo dell'imprenditore: guadagnarsi da vivere per la famiglia o raggiungere un certo livello di business.

La cosa più difficile in questo settore è trovare una nicchia nel mercato delle vendite. Gli affari hanno più successo per coloro che viaggiano "sulle spalle dei costruttori", cioè iniziano a lavorare con determinate garanzie. Per chi si affida al consumatore finale, è più difficile. Anche se in questo momento, durante la crisi, hanno iniziato a ordinare meno servizi, a costruire da soli - di più.

La linea di produzione dei blocchi è molto

Vibropressa per tamponare blocchi

hardware richiesto perché gli elementi costitutivi hanno alcune proprietà interessanti:

1. Grazie ai blocchi è possibile realizzare una struttura di pochi piani (2-3 piani) (casa, garage, villino, officina) senza bisogno dei servizi di un muratore. Un blocco equivale a 4-5 mattoni.
2. Le pareti realizzate con la linea di produzione dei blocchi sono insonorizzate e termiche.
3. Il costo di un blocco è molto inferiore al costo di un mattone, i blocchi di schiuma e altri materiali da costruzione sono prodotti molto convenienti grazie al loro basso prezzo.
4. Il blocco presuppone la capacità di crearlo da solo. Inoltre, i mattoni di paglia di argilla possono essere prodotti in modo indipendente.

Tecnologia di produzione

La tecnologia per la produzione dei mattoncini si compone di tre fasi:

Fase I: preparazione del calcestruzzo.

Fase II: produzione di blocchi.

Fase III: essiccazione e stoccaggio dei blocchi finiti.

Fase I: preparazione del calcestruzzo.

La preparazione del calcestruzzo viene eseguita in più fasi.

1. È necessario riempire 3 pale di grigliati fini e 3 pale di scorie granulate.
2. Versare una pala di sabbia cementizia.
3. Mescolare accuratamente.
4. Aggiungere a 8-10 litri di acqua 260 millilitri è metà 0,5 barattolo da litro, Soluzione UPD. La soluzione della miscela deve essere preparata come segue: versare 0,8 kg di UPD in 45 litri del contenitore e mescolare accuratamente.
5. Mescolare accuratamente. In questo caso, il calcestruzzo viene accuratamente impregnato con una miscela di UPD.

Fase II: produzione di blocchi.

2). Installare la pinza e, senza fare particolari sforzi per premerla, accendere il vibratore.

Un blocco con vuoti rettangolari e rotondi vibra per 5-6 secondi. fino al momento in cui la fascetta cade sui limitatori.

I blocchi pieni e stretti (ce ne sono 2) vibrano per 4-6 secondi.

3). Durante la vibrazione, la macchina si alza e i blocchi rimangono sui siti.

Fase III: essiccazione e stoccaggio dei blocchi finiti

Utilizzando FDD, i blocchi completati devono essere rimossi dal sito e trasferiti al magazzino in 6-7 ore. Senza utilizzare UPD - dopo 48 ore. Trascorso questo tempo, i blocchi non si sfaldano, a seconda della tecnologia della loro produzione e delle proporzioni del calcestruzzo.

Mettere un blocco completato in deposito è consentito in pile piramidali. In un blocco di 3–4 cm, con spazio tra i blocchi, necessari per la successiva asciugatura della faccia laterale.

Ognuna di queste piramidi contiene 110 blocchi. Ogni piramide deve essere contrassegnata con la data e l'ora di produzione del blocco definitivo. Ciò è necessario per l'attuazione. Il 5°, 6° giorno, i blocchi vengono spediti.

Attrezzatura per la produzione di blocchi

La linea automatica per la produzione di blocchi è una moderna attrezzatura per la produzione di un elenco completo di diverse tipologie di prodotti per l'edilizia:

Linee di produzione blocchi automatizzate
produrre i seguenti tipi di blocchi:

1. parete: dimensioni 195*195*395 mm, 190x195x395 mm o 205x205x405 mm:

• cemento sabbia;

b) zoccolo e fondazione: dimensioni 195*195*395 mm, 190x195x395 mm o 205x205x405 mm:

c) pareti divisorie: dimensioni 95*195*395 mm:

d) dimensioni della partizione: 105*195*395 mm:

• cemento sabbia;
• calcestruzzo argilloso espanso;
• calcestruzzo;
• arbolite;
• calcestruzzo di polistirene;

e) dimensioni della partizione 145*195*395 mm:

• cemento sabbia;
• calcestruzzo argilloso espanso;
• calcestruzzo;
• arbolite;
• calcestruzzo di polistirene.

I pallet non sono necessari e tutte le matrici sono incluse.

Il kit di formatura della linea di produzione blocchi è progettato per lavorare con qualsiasi cemento, anche di qualità più bassa. È inoltre possibile utilizzare qualsiasi tipo di sabbia e stucco. I rifiuti di costruzione sono ben riciclati.

Attrezzatura:

1. vibropressa.
2. Kit di produzione lastre di pavimentazione.
3. Betoniera.
4. Nastro trasportatore con tramoggia di ricezione.
5. Bunker di dosaggio per una vibropressa.

Il costo delle apparecchiature automatizzate è piuttosto basso. Le linee per la produzione di blocchi, il cui prezzo è di circa 250.000 rubli, sono apparecchiature molto convenienti e sono molto richieste dai produttori di vari tipi di blocchi.

Blocchi a muro

I blocchi murari sono di gran lunga il materiale da costruzione più conveniente per la costruzione di case private e altre strutture. I blocchi per pareti sono prodotti su cemento, che diventa un legante con qualsiasi tipo di riempitivo:

• miscela di sabbia e ghiaia (SGM);
• cenere;
• argilla espansa;
• vagliatura di pietrisco;
• scorie;
• polistirolo (briciole);
• segatura.

Cemento

Per i blocchi da parete, il cemento diventa il miglior legante. Il cemento ha un tasso di indurimento sufficientemente elevato, che fornisce un'elevata affidabilità e resistenza all'umidità. Per la produzione di blocchi possono essere utilizzati tutti i tipi di cemento, il cui grado di resistenza va da 450 a 550.

Segnaposto

Come segnaposto, di regola, viene utilizzato:

• sabbia;
• pietra Spaccata;
• scorie;
• cenere;
• argilla espansa;
• segatura;
• trucioli di legno
• altri inerti e loro combinazioni.

Gli inerti devono essere privi di polvere, in quanto solitamente eccessiva. Anche inclusione di argilla morbida, ghiaccio, blocco congelato. Per scongelare un pezzo congelato di aggregato nella sua conservazione permanente, è necessario posizionarlo in una zona calda della stanza o fornire un portello di uscita del bunker con un dispositivo di riscaldamento a vapore. Questo riscaldamento contribuirà al più rapido indurimento del calcestruzzo nella stagione fredda dell'anno.

Gli aggregati piccoli, ad eccezione delle ceneri secondo l'insieme granulometrico, sono da attribuire ai gruppi "medi" e "grandi". Vengono utilizzati aggregati di dimensioni inferiori, consentendo la combinazione con aggregati di grandi dimensioni. Nella sabbia non è consentita la presenza di granelli di dimensioni superiori a 11 mm. La quantità di particelle polverose, argillose e limose nella sabbia nativa non deve superare il 4%. Gli aggregati fini devono essere immagazzinati in un bunker chiuso dalle precipitazioni atmosferiche. In inverno, deve essere dotato di riscaldamento globale.

Gli studi hanno dimostrato che se i trucioli o i trucioli sono molto lunghi (maggiore di 45 mm), la caratteristica di resistenza alla compressione si deteriora. Se i trucioli o la segatura sono piccoli, ciò significa un forte deterioramento delle caratteristiche di resistenza alla flessione. L'albero diventa un riempitivo senza portare alcuna utilità e non migliora il materiale.

I segnaposto sono generalmente divisi in due tipi:

1. Piccolo.
2. Di grandi dimensioni.

aggregato fine

Ha una granulometria da 0,02 a 2,1 mm. La sabbia grezza è un aggregato fine particolarmente diffuso. È consentito un piccolo contenuto di limo, terriccio o argilla nella sabbia, ma se la loro quantità non supera l'11% del peso totale. Gli scarti della produzione di pietrisco sono: una particella fine di granito, dolomite, marmo, cenere, unione di scorie fini. I piccoli aggregati forniscono l'elasticità delle impurità, riducono il numero di fessure nei prodotti e rendono il loro piano il più liscio possibile. Tuttavia, il resto degli aggregati fini, ovvero la componente di polvere, riduce la durata del prodotto.

aggregati grossolani

Un aggregato grosso è una materia prima che ha una granulometria di 6 o più millimetri. Come parte della miscela di calcestruzzo, sono necessari grandi aggregati per creare una cornice spaziale all'interno del prodotto. La durata del prodotto dipende dalla sua forza. Di norma, un prodotto insufficientemente forte è spiegato da una quantità insufficiente di aggregato grosso nel calcestruzzo. L'eccesso di una grossa unione di inerti nell'impurità fa sì che sulla superficie del prodotto si ottengano bordi porosi e di forma irregolare. Durante il trasporto di prodotti finiti, la quantità di scarto viene aggiunta in grandi aggregati. Con l'espansione della granulometria degli aggregati di grandi dimensioni, la durabilità dei prodotti raddoppia.

Acqua

L'acqua utilizzata per fare il calcestruzzo non deve contenere una miscela di determinati oli, acidi, alcali potenti, materia organica e rifiuti industriali. L'acqua potabile di qualità, così come l'acqua proveniente dalle condutture domestiche, è considerata accettabile. L'acqua garantisce la presa (idratazione) del cemento. Qualsiasi additivo nell'acqua può ridurre notevolmente la durezza del calcestruzzo e creare anche una gradazione prematura, indesiderata e ritardata del cemento. Anche acqua sporca possono formare macchie sulla superficie del prodotto finito. La temperatura dell'acqua deve essere di almeno 16°C, perché bassa temperatura porterà ad una moltiplicazione del tempo di idratazione del calcestruzzo. Si consiglia di fornire acqua ai miscelatori attraverso tubi perforati.

Additivi chimici per calcestruzzo

Di recente, la produzione nazionale ha compiuto progressi significativi nel campo della ricerca su vari additivi chimici per la miscelazione del calcestruzzo. Serve per ridurre i consumi miscela di cemento, per aumentare la velocità della sua gradazione, per ridurre la durata della lavorazione a caldo e umido dei prodotti. E anche per aumentare la capacità di indurimento del calcestruzzo periodo invernale, per aumentarne la resistenza al gelo e la durezza.

Il cloruro di calcio (CaCl) viene utilizzato sia sotto forma di soluzione che in forma secca. In forma secca, viene aggiunto all'aggregato, sotto forma di soluzione, viene aggiunto all'acqua, che è destinata alla preparazione della miscela, mantenendo la quantità totale di acqua nella miscela. L'aggiunta di cloruro di calcio aumenta leggermente il prezzo delle materie prime. Tuttavia, un rapido set di durezza garantisce al produttore di prodotti per l'edilizia risparmi energetici per il riscaldamento del territorio. Il prodotto deve essere invecchiato prima della spedizione al cliente. Questo supera significativamente il consumo di cloruro di calcio, tuttavia riduce la quantità di rottura del prodotto durante il trasporto.

Un grande vantaggio della linea di produzione dei blocchi è l'uso di un agente aerante:

• resina impollinata dal legno (LMS);
• resina aerante neutralizzata (SNV);
• colla a passo termico (KTP);
• infuso di lievito al solfito (SDB).

L'additivo aerante migliora l'attività della miscela nel riempimento delle matrici della vibropressa, aumentando la qualità del piano di prodotto e riducendo al minimo la quantità di rottura. Il principale vantaggio dell'additivo aerante è la maggiore resistenza al gelo del calcestruzzo. L'effetto dell'aumento della resistenza al gelo è spiegato da un eccesso di bolle d'aria nei pori del calcestruzzo, che riduce al minimo l'ingresso di acqua al loro interno. Previene inoltre la comparsa di sollecitazioni distruttive nel calcestruzzo durante il raffreddamento dell'acqua capillare a causa della contrazione smorzante delle bolle d'aria.

La produzione di blocchi da parete e linee per la loro produzione utilizzano il metodo a pallet o alternativo, con l'ausilio di un legante cementizio e di qualsiasi tipo di riempitivo. I blocchi si ottengono con un vuoto rettangolare.

Questa attrezzatura taglia piccola, prezzo basso, ideale per sviluppatori privati.

Attrezzatura:

1. Vibratore da 180 watt (220 volt) con livello di vibrazione non regolabile. Potenza di questo vibratore: 1,4 kN. Dimensioni blocco uscita: 395x195x190 mm.
2. Matrice cava con parametri: 85x115 mm (rimovibile).

Il vuoto precedente è progettato per formare un vuoto in un blocco. Ciò farà risparmiare un terzo della miscela di calcestruzzo. Il vuoto è necessario anche per aumentare l'isolamento termico delle strutture. Il formatore vuoto e il rivestimento installato sul punzone, incluso nel kit, formano blocchi di fondazione corposi.

La linea di produzione dei blocchi, il cui prezzo non supera mai la cifra prevista dall'imprenditore, dispone di importantissime attrezzature di produzione in magazzino. Vale a dire, la piastra superiore di bloccaggio della modanatura del punzone (il piano superiore del blocco). A causa di ciò, il blocco prodotto ha la geometria necessaria su tutti i lati, ciò semplificherà notevolmente e renderà il lavoro di alta qualità. Il punzone (morsetto barra) è realizzato manualmente. Produttività della linea: 155-305 blocchi per turno. Il tempo necessario per formare un blocco e reinstallare l'attrezzatura per formare il blocco successivo è di 35-45 secondi dal momento in cui il calcestruzzo viene caricato nel vassoio di ricezione. Se necessario, possono essere in funzione sia una formatrice che una tavola vibrante di formatura. È necessario per la produzione di plinti e lastre per pavimentazione, riflusso, paramento in pietra.

Il peso totale dell'attrezzatura è di 21 kg. La massa della linea, che viene sollevata dall'operatore durante la rimozione e il riassetto, senza morsetti superiori, è di 15 kg. I parametri della linea imballata per il funzionamento sono: 655 X 650 X 400 mm (LxPxA).

Video: attrezzatura per la produzione di blocchi

Potenziale enorme moderne tecnologie e un'ampia gamma di materiali da costruzione offre opportunità quasi illimitate per le industrie di costruzioni professionali e private. I blocchi da parete sono un analogo economico dei mattoni costosi e richiedono una notevole semplificazione dei lavori di installazione.

La produzione di blocchi muro permette di realizzarne qualsiasi progetti di costruzione senza significativi costi finanziari, pur soddisfacendo tutti i requisiti di costruzione oggetti diversi in qualsiasi condizione.

Produzione

Il processo di produzione dei blocchi di pareti prevede l'uso di miscele di calcestruzzo, seguite dall'aggiunta di soluzioni speciali ad esse, la cui composizione determina le caratteristiche del materiale futuro. Nel processo di produzione può essere coinvolto varie tecnologie(casting, vibrocompressione).

In larga misura, la formazione delle proprietà dei blocchi di cemento è influenzata dalle condizioni di temperatura e dagli indicatori di pressione in cui il materiale si indurisce e acquisisce la sua forma finale. In condizioni diverse miscele con la stessa composizione varie caratteristiche forza e uniformità. Ad esempio, con l'indurimento spontaneo di una miscela di calcestruzzo in condizioni naturali, il materiale avrà proprietà inferiori rispetto alla creazione di indicatori di temperatura ottimali e all'utilizzo di un'autoclave.

Ad oggi esistono diversi tipi di blocchi murari, ognuno dei quali è caratterizzato da proprietà speciali:

• Blocchi di argilla espansa - materiale da costruzione, incentrato sulla costruzione sia di piccoli edifici che di strutture industriali. La miscela di calcestruzzo contiene granuli di argilla ad alta resistenza, che portano a elevate proprietà di risparmio di calore e indicatori di resistenza sufficienti. I blocchi murali a base di argilla espansa non si congelano, la condensa non si accumula sulla loro superficie, funghi e muffe non si diffondono.
• I blocchi di calcestruzzo di polistirene sono un materiale composito, nella cui produzione vengono utilizzate miscele di calcestruzzo a base di granuli di polistirene. Si possono realizzare direttamente siti di costruzione, perché il processo di produzione non implica la creazione di determinate condizioni per l'indurimento. Il calcestruzzo in polistirene ha buone proprietà di isolamento termico e acustico, ma è estremamente vulnerabile al fuoco.
• I blocchi di cemento espanso sono una sorta di blocchi da parete leggeri, prodotti utilizzando miscele di calcestruzzo standard a base di un forte agente schiumogeno. Il processo di produzione è abbastanza semplice, non richiede l'uso di componenti difficili da raggiungere e la creazione di condizioni speciali per l'indurimento. Il materiale non differisce per l'elevata resistenza e richiede una finitura aggiuntiva delle pareti erette.
• I blocchi di cemento cellulare sono un materiale durevole e omogeneo della categoria dei blocchi cellulari leggeri, la cui produzione utilizza autoclavi. Elevata resistenza, eccellenti proprietà di isolamento termico e acustico, resistenza al fuoco e resistenza al gelo sono i principali vantaggi dei blocchi di gas. Gli oggetti costruiti con blocchi di cemento cellulare praticamente non si restringono.

Da materiali compositi economici, il calcestruzzo viene isolato in base a segatura. Tali blocchi hanno un'elevata compatibilità ambientale, si distinguono per un buon isolamento termico e resistenza al fuoco. Gli svantaggi del calcestruzzo di segatura includono un lungo periodo di asciugatura e una maggiore permeabilità all'acqua.

Vantaggi della produzione di blocchi in calcestruzzo di argilla espansa

Il processo di produzione dei blocchi in calcestruzzo di argilla espansa prevede l'utilizzo di speciali miscele di calcestruzzo a base di argilla espansa ecologica e granuli di argilla, cotte in modo speciale. Giusto rapporto componenti della soluzione e l'utilizzo di attrezzature speciali consentono di ottenere blocchi leggeri e ad alta resistenza per la costruzione di pareti in uscita.

I blocchi di argilla espansa, prodotti secondo standard stabiliti, sono superiori ad alcuni tipi di blocchi da parete sia in termini di parametri chimici che caratteristiche di performance. Dei vantaggi materiale composito sulla base dell'argilla espansa allocare:

• alto coefficiente di conducibilità termica;
• ricambio d'aria attivo e permeabilità al vapore;
• versatilità di utilizzo in qualsiasi condizione climatica;
• discreta durata;
• resistenza alla corrosione;
• resistenza al fuoco;
• rispetto per l'ambiente;
• facilità di stoccaggio e trasporto;
• costo relativamente basso.

I blocchi di argilla espansa accelerano il processo di costruzione dei muri di 4-5 volte, il che consente di risparmiare notevolmente tempo senza perdere qualità. L'installazione di blocchi per pareti a base di argilla espansa è abbastanza semplice e non richiede particolari competenze professionali.

Non è un segreto che quando si sceglie un materiale da costruzione, un consumatore ordinario presterà attenzione a prodotti convenienti e semplici in termini di tecnologia.

Il blocco di calcestruzzo e ora, come molti anni fa, attrae acquirenti con caratteristiche tecniche impressionanti:

• forza,
• resistenza al gelo,
• densità,
• conduttività termica,
• così come la capacità di ridurre notevolmente i costi di costruzione, sia di massa che individuali.

Uno degli indubbi vantaggi dei blocchi da muro è che può essere prodotto a mano per il consumo personale e per la vendita.

I piccoli impianti per la produzione di materiale non richiedono investimenti di capitale significativi e grandi aree di produzione. È inoltre importante che i blocchi di cenere stessi e le apparecchiature di vibroformatura su cui sono prodotti non siano soggetti a certificazione obbligatoria.

Classificazione dei blocchi di calcestruzzo

Tuttavia, i produttori di blocchi aderiscono alla seguente classificazione dei prodotti in base allo scopo e alle loro dimensioni:

• Un blocco completo (cavo o pieno) ha dimensioni di 390x190x188 mm;
• Semiblocco (cavo) - 390x120x188 mm o 390x90x188 mm;

Il peso di un blocco solido varia tra 25-28 kg, un blocco cavo - 18-23 kg e un semiblocco - 10-13 kg.

Per il numero di vuoti, si distinguono:

1. blocchi solidi- il più durevole, utilizzato nella costruzione di plinti, strutture portanti colonne;
2. Blocchi cavi- le pareti e le partizioni interne sono disposte da esse. Le loro caratteristiche dipendono dalla percentuale di vuoti rispetto al peso della pietra e dal tipo di cavità all'interno:

• Il 40% di vuoto fornisce la massima conduttività termica e la minor resistenza;
• Il vuoto del 30% garantisce il perfetto equilibrio tra resistenza e caratteristiche di isolamento termico;

Si ritiene che i prodotti con vuoti rotondi o ovali siano i più resistenti e con quelli quadrati siano facili da installare, poiché si rompono in modo uniforme senza l'uso di strumenti.

Nelle grandi fabbriche per la produzione di blocchi di calcestruzzo, hanno imparato la tecnologia per la produzione di prodotti con una superficie frontale per la trama pietra selvaggia. Questo viene fatto utilizzando speciali stampi in poliuretano. Vari additivi coloranti consentono di conferire diversi colori ai blocchi di pareti, risparmiando tempo e denaro per la decorazione esterna degli edifici in costruzione.

Materie prime necessarie per la produzione di blocchi per pareti

I componenti principali per la produzione di blocchi di calcestruzzo:

• raccoglitore;
• riempitivo;
• acqua;
• plastificanti vari e modificatori del calcestruzzo.

Come legante vengono utilizzati sia cemento (basso e alto grado) che gesso a lento indurimento. Riempitivo:

• sabbia,
• macerie,
• battaglia di mattoni,
• segatura,
• torba,
• cenere,
• argilla espansa,
• scaglie di marmo, ecc.

Nota! I plastificanti forniscono una maggiore resistenza dei prodotti finiti, aumentano l'umidità e la resistenza al gelo.

Produzione indipendente di blocchi di calcestruzzo in modo meccanizzato

Se decidi di andare in produzione pannelli a parete, devi avere le conoscenze necessarie, una piccola somma di denaro, spazio libero e tempo.

Per organizzare la produzione, avrai bisogno delle seguenti attrezzature:

• Betoniera;

• Tavolo vibrante;

• Stampi in metallo (puoi realizzarli da solo). 2-3 tubi con un diametro di 5-8 cm devono essere saldati sul fondo per formare vuoti e sui lati sono presenti maniglie per la comodità di trasportare i moduli riempiti nel luogo di conservazione.

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Fasi del processo

La tecnologia per la produzione di blocchi di calcestruzzo richiede una certa abilità ed esperienza acquisita nel processo di fabbricazione dei prodotti.

1. Con l'aiuto di una betoniera, viene preparata una miscela di calcestruzzo semisecca, composta da cemento (gesso), riempitivo e una piccola quantità di acqua;
2. La soluzione finita viene versata in uno stampo, che viene posizionato su un tavolo vibrante. Il processo di vibrocompressione (tamping) dura da 10 a 90 secondi, a seconda della potenza del tavolo. Inoltre, il modulo si riferisce al luogo di conservazione, si gira e, dopo un'attenta spillatura, viene rimosso.

Nota! Il blocco finito non deve spargersi o sgretolarsi, in tal caso la miscela di calcestruzzo non era sufficientemente rigida o eccessivamente bagnata.

1. Il rafforzamento (indurimento) dei prodotti a temperatura naturale durerà da 1,5 a 3 giorni. Se alla soluzione secca sono stati aggiunti relaxol, fulleron o altri additivi, questo tempo si riduce significativamente.
2. L'indurimento completo dei blocchi di pareti richiederà 20-27 giorni a una temperatura di 18*C. È auspicabile che l'umidità nella stanza sia elevata: ciò contribuirà a evitare l'essiccazione dei prodotti.

Se produci blocchi di calcestruzzo in vendita, l'uso di scaffali a più livelli ti consentirà di utilizzare l'area di produzione nel modo più efficiente.

Realizzazione di blocchi da parete in modo artigianale

Se hai intenzione di costruire un piccolo edificio sul sito o hai bisogno di un piccolo numero di blocchi di cemento, non puoi spendere soldi per l'acquisto di un tavolo vibrante. Avrai bisogno di un contenitore per impastare la malta (idealmente ancora una betoniera) e stampi per versare.

I moduli possono essere realizzati indipendentemente in base alle dimensioni di cui hai bisogno. Se intendi essiccare i blocchi di cenere direttamente negli stampi e il processo di essiccazione richiede circa un giorno, la loro quantità dovrebbe essere sufficiente per indennità giornaliera produzione (30-50 pezzi).

Le forme sono fatte sia di metallo che di legno. Per risparmiare materiale, è preferibile produrre moduli quando più blocchi vengono versati contemporaneamente in un'unica forma costituita da celle.

Nota! Se si decide di utilizzare forme in legno, per la loro fabbricazione è necessaria solo una tavola piallata o levigata, senza crepe e nodi. Naturalmente, il prezzo di tale materiale è più alto, ma non ti aspetteresti difficoltà durante l'estrazione dei blocchi dagli stampi e i loro bordi saranno uniformi e lisci.

Prima di iniziare il lavoro, è necessario considerare quale forma e quanti vuoti sono previsti nel prodotto. Di solito, i vuoti vengono arrotondati con una bottiglia di champagne, nella quantità di due o tre per blocco. Pertanto, è necessario disporre di un numero sufficiente di bottiglie.

Fasi di lavoro

Istruzioni per la produzione di blocchi da parete modo artigianale simile a meccanizzato

1. Preparazione della soluzione concreta. Non essendo previsto il processo di rincalzatura e vibrocompressione nella produzione artigianale, la soluzione viene preparata liquida ed omogenea.
2. La soluzione viene versata nelle forme finite. Il composto dovrebbe riempire l'intero stampo.
3. Le bottiglie vengono inserite in uno stampo già riempito, la soluzione in eccesso viene rimossa e la superficie del blocco viene accuratamente livellata;
4. Dopo 4-5 ore, dopo che la soluzione si è solidificata, si tolgono le bottiglie e si lasciano i blocchi negli stampi ad asciugare per altre 20 ore;
5. Dopo un giorno, i blocchi vengono accuratamente rimossi dalle loro forme e impilati in pile per un'ulteriore essiccazione su un'area pianeggiante protetta da pioggia e sole.

Sarà possibile utilizzare il blocco di calcestruzzo nelle costruzioni dopo 28 giorni. Durante questo periodo, si asciugherà completamente e acquisirà forza.

Punto importante

Le proporzioni dei componenti della miscela di calcestruzzo sono determinate solo empiricamente, in base alle caratteristiche della materia prima, alle caratteristiche dei dispositivi di produzione e alle condizioni locali.

È particolarmente necessario controllare attentamente le proporzioni necessarie dell'acqua: il suo eccesso porterà al fatto che durante il processo di stampaggio i blocchi possono scorrere e perdere la loro forma geometrica, lo svantaggio è che dopo essere stati rimossi dagli stampi, i prodotti possono collassare e sbriciolare.

Non scoraggiarti se il primo lotto di blocchi di calcestruzzo non funziona per te. L'esperienza arriverà con il tempo: sperimenta!

Riepilogo

Vi abbiamo parlato delle caratteristiche tecnologiche della produzione di blocchi di calcestruzzo in due modi: meccanizzato e artigianale. Nel video presentato in questo articolo troverai ulteriori informazioni su questo argomento.